专利摘要

本发明公开了一种氰化提金废水的处理方法，以硅酸钠和盐酸溶液制备硅基酸溶液；以氯化铝与氰化提金废水制备氰化提金含铝废水；以硅基酸溶液和氰化提金含铝废水制备氰化提金含硅铝酸性水；对氰化提金含硅铝酸性水进行低温等离子体照射，得聚硅铝前驱体溶液；对聚硅铝前驱体溶液进行低温等离子体照射，得硅基絮凝剂。本发明废水处理过程简单，所需原料来源广泛，利用氰化提金废水制备的絮凝剂中总氰化物含量最低仅为0.04mg/kg，同时制备的絮凝剂可适用pH＝1～13的水环境，重金属去除率高，最高可实现模拟液中99％铅、98％汞、98％镉、99％锌、99％铜的去除，对解决当前氰化提金废水处置过程中存在的问题显得尤为关键。

权利要求

1.一种氰化提金废水的处理方法，其特征在于包括如下步骤：

(1)以硅酸钠和盐酸溶液制备硅基酸溶液；

(2)以氯化铝与氰化提金废水制备氰化提金含铝废水；

(3)以硅基酸溶液和氰化提金含铝废水制备氰化提金含硅铝酸性水；

(4)对氰化提金含硅铝酸性水进行低温等离子体照射，得聚硅铝前驱体溶液；

(5)对聚硅铝前驱体溶液进行低温等离子体照射，得硅基絮凝剂。

2.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(1)中，所述硅酸钠和盐酸溶液的固液比为10～30:100g/mL。

3.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(2)中，所述氯化铝与氰化提金废水的固液比为5～15:100g/mL。

4.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(3)中，所述硅基酸溶液和氰化提金含铝废水的体积比为0.5～1.5:1。

5.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(4)中，所述低温等离子体照射气氛为氧气，电压为10～50kV。

6.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(5)中，所述低温等离子体照射气氛为氩气，电压为10～50kV。

7.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(4)中，所述氰化提金含硅铝酸性水在低温等离子体照射的同时进行搅拌，1～2小时后停止搅拌，陈化3～6小时，得聚硅铝前驱体溶液。

8.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(5)中，所述氰化提金含硅铝酸性水在低温等离子体照射的同时进行搅拌，1～2小时后停止搅拌，陈化3～6小时，烘干，研磨过200～400目筛，得硅基絮凝剂。

9.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(2)中，将所述氯化铝与氰化提金废水混合、搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。

10.根据权利要求1所述氰化提金废水的处理方法，其特征在于：步骤(1)中，所述盐酸溶液中盐酸的质量分数为10～30％。

说明书

技术领域

本发明涉及一种废水处理方法，尤其涉及一种氰化提金废水的处理方法，属于危险废弃物资源化利用领域。

背景技术

氰化提金具有金浸出率高和设备要求低的特点，是当前金矿提金应用最为普遍的方法之一。然而，氰化提金过程中易产生大量的有毒有害废液，其处理难度大，易对矿区周边土壤和水体造成严重污染。系统内循环利用是当前降低金矿开采和分离冶炼过程中含氰废水产生环境危害的指导性方法。短期内，系统内循环有效可避免氰化提金废液大面积不当排放，但含氰废水长期循环不仅易产生阻滞效应降低浸金速率且增加了还原剂用量降低了单质金的品质。同时，循环技术只是暂缓含氰废液排放，没有从根本上实现氰化提金废液无害化处置和资源化利用。当前，针对氰化提金废液处置主要包括化学氧化法、综合回收法和再生法。化学氧化法存在氧化剂消耗量大和氰化物氧化不完全的问题。综合回收法存在需要而外添加大量金属离子、含氰废水处理深度不够、固体废物需二次处理等问题。再生法可将金属离子和氰化物有效分离，从而实现氰的高效回收，但该方法对设备腐蚀严重且处理后的废水重金属和氰化物超标不能达到排放标准。

发明内容

发明目的：本发明旨在提供一种无需额外添加氧化剂和金属离子且可将重金属离子有效利用起来的氰化提金废水处理方法。

技术方案：本发明的氰化提金废水的处理方法，包括如下步骤：

(1)以硅酸钠和盐酸溶液制备硅基酸溶液；

(2)以氯化铝与氰化提金废水制备氰化提金含铝废水；

(3)以硅基酸溶液和氰化提金含铝废水制备氰化提金含硅铝酸性水；

(4)对氰化提金含硅铝酸性水进行低温等离子体照射，得聚硅铝前驱体溶液；

(5)对聚硅铝前驱体溶液进行低温等离子体照射，得硅基絮凝剂。

优选的，步骤(1)中，所述硅酸钠和盐酸溶液的固液比为10～30:100g/mL。进一步地，将所述硅酸钠和盐酸溶液混合、搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液。优选的，所述盐酸溶液中盐酸的质量分数为10～30％。若盐酸的质量分数低于10％，硅酸盐发生水解、聚合效率降低，生成的聚硅酸胶体减少。若盐酸的质量分数高于30％，硅酸盐发生水解、聚合效率提升不显著，同时将硅基酸溶液和氰化提金含铝废水混合后吸附在聚硅酸胶体表面的铝离子和氰化污染物减少。

步骤(2)中，所述氯化铝与氰化提金废水的固液比为5～15:100g/mL。进一步地，将所述氯化铝与氰化提金废水混合、搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。

步骤(3)中，所述硅基酸溶液和氰化提金含铝废水的体积比为0.5～1.5:1。

步骤(4)中，所述低温等离子体照射气氛为氧气，电压为10～50kV。进一步地，所述氰化提金含硅铝酸性水在低温等离子体照射的同时进行搅拌，1～2小时后停止搅拌，陈化3～6小时，得聚硅铝前驱体溶液。若低温等离子体照射作用电压低于10kV，低温等离子体高压电极释放的高能电子束与氧气和水分子反应生成的氧自由基、氢氧根自由基、氢自由基和水合电子减少，在氧气气氛下，氧自由基和氢氧根自由基主导的高效氧化效果变差，废液中的氰化污染物的氧化效率降低，释放出的铜、铁、锌、银、金等离子减少。若低温等离子体照射作用电压高于50kV，能耗显著增加，而低温等离子体高压电极释放的高能电子束与氧气和水分子反应生成的氧自由基、氢氧根自由基、氢自由基和水合电子增加不显著，在氧气气氛下氰化污染物的氧化效率及释放出的铜、铁、锌、银、金等离子进一步提升均不显著。若陈化时间小于3小时，释放出的铜、铁、锌、银、金等离子无法有效吸附在氯化聚硅铝胶体表面。若陈化时间大于6小时，吸附在氯化聚硅铝胶体表面的铜、铁、锌、银、金等离子无显著变化。

步骤(5)中，所述低温等离子体照射气氛为氩气，电压为10～50kV。进一步地，所述氰化提金含硅铝酸性水在低温等离子体照射的同时进行搅拌，1～2小时后停止搅拌，陈化3～6小时，烘干，研磨过200～400目筛，得硅基絮凝剂。若低温等离子体照射作用电压低于10kV，在氩气气氛下氢自由基和水合电子主导的还原作用减弱，吸附铝、铜、铁、锌、银、金等离子的氯化聚硅铝胶体及水中游离的硅酸根与氢自由基和水合电子反应生成的聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体减少。若低温等离子体照射作用电压高于50kV，在氩气气氛下氢自由基和水合电子主导的还原作用进一步提升不显著，吸附铝、铜、铁、锌、银、金等离子的氯化聚硅铝胶体及水中游离的硅酸根与氢自由基和水合电子反应生成的聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体生成量进一步增加不显著。若陈化时间小于3小时，聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等絮凝胶体互混不充分，使得最终生成的硅基絮凝剂吸附性能变差。若陈化时间大于6小时，聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等絮凝胶体互混充分，最终生成的硅基絮凝剂吸附性能进一步增加不显著。

反应机理：在强酸环境下，硅基酸溶液中，部分硅酸盐发生水解、聚合，生成聚硅酸胶体。将硅基酸溶液和氰化提金含铝废水混合后，铝离子和氰化污染物吸附在聚硅酸胶体表面。在低温等离子体照射作用下，低温等离子体高压电极释放的高能电子束与氧气和水分子反应，生成氧自由基、氢氧根自由基、氢自由基和水合电子。在氧气气氛下，氧自由基和氢氧根自由基主导的高效氧化作用更显著。氧自由基和氢氧根自由基与废液中的氰化污染物包括单氰化物、硫氰根离子、亚铜氰络离子、锌氰络离子、铁氰络离子、金氰络离子反应生成碳酸根、硝酸根、硫酸根和水，并释放出铜、铁、锌、银、金等离子。同时氯离子可通过氯离子-氯气-次氯酸-氯离子转化途径强化氰化污染物氧化过程。释放出的铜、铁、锌、银、金等离子吸附在聚硅酸胶体表面。在氧气气氛下，氢自由基和水合电子主导的还原作用更显著。吸附铝、铜、铁、锌、银、金等离子的聚硅胶及水中游离的硅酸根与氢自由基和水合电子反应，生成聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下显著优点：本发明废水处理过程简单，所需原料来源广泛，利用氰化提金废水制备的絮凝剂中总氰化物含量最低仅为0.04mg/kg，同时制备的絮凝剂可适用pH＝1～13的水环境，重金属去除率高，最高可实现模拟液中99％铅、98％汞、98％镉、99％锌、99％铜的去除，对解决当前氰化提金废水处置过程中存在的问题显得尤为关键。

附图说明

图1为本发明废水处理工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明所用的氰化提金废水取自内蒙古大水清金矿，废液中含有102mg/L单氰化物、89mg/L硫氰根离子、213mg/L亚铜氰络离子、265mg/L锌氰络离子、73mg/L铁氰络离子和24mg/L金氰络离子。

实施例1硅酸钠和盐酸溶液固液比对所制备絮凝剂性能影响

按照硅酸钠和盐酸溶液固液比5:100g/mL、7:100g/mL、9:100g/mL、10:100g/mL、20:100g/mL、30:100g/mL、32:100g/mL、35g/mL、40:100g/mL分别称取硅酸钠和盐酸溶液，混合，搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液，其中盐酸溶液中盐酸的质量分数为10％。按照氯化铝与氰化提金废水固液体比5:100g/mL分别称取氯化铝与氰化提金废水，混合，搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。按照硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比0.5:1分别量取硅基酸溶液和氰化提金含铝废水，混合，搅拌均匀，得氰化提金含硅铝酸性水。按照120rpm转速对氰化提金含硅铝酸性水进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，1小时后停止搅拌，陈化3小时，得聚硅铝前驱体溶液，其中低温等离子体照射作用电压为10kV，照射气氛为氧气。按照120rpm转速对聚硅铝前驱体溶液进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，1小时后停止搅拌，陈化3小时，烘干，研磨过200目筛，得硅基絮凝剂，其中低温等离子体照射作用电压为10kV，照射气氛为氩气。

总氰化物的测定：本发明制备的絮凝剂总氰化物含量按照《土壤氰化物和总氰化物的测定分光光度法》(HJ 745-2015)进行测定。

含重金属污染物水体处理：按照制备的絮凝剂与含重金属污染物水体的固液比为5:1(g/L)，将絮凝剂吸附剂投入到初始pH为1且含有10mg/L镉、10mg/L铅、1mg/L汞、100mg/L锌、100mg/L铜的重金属污染物水体中，120rpm转速下搅拌30min。

重金属离子浓度检测及去除率计算：其中水体中锌、铜、铅、镉四种污染物浓度按照《水质32种元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法》(HJ 776-2015)测定；水体中汞染物浓度按照《水质汞、砷、硒、铋和锑的测定原子荧光法》(HJ 694-2014)测定。重金属M(M：镉、铅、汞、锌、铜)去除率按照如下公式计算，其中RM为重金属污染物去除率，cM0为水体中重金属M初始浓度(mg/L)，cMt为吸附剂处置后水体中重金属M浓度(mg/L)。试验结果见表1。

表1硅酸钠和盐酸溶液固液比对所制备絮凝剂性能影响

由表1可看出，当硅酸钠和盐酸溶液固液比小于10:100g/mL(如表1中，硅酸钠和盐酸溶液固液比＝9:100g/mL、7:100g/mL、5:100g/mL时以及表1中未列举的更低值)，硅酸钠较少，生成的聚硅酸胶体较少，吸附在聚硅酸胶体表面的铝离子和氰化污染物减少，使得最终生成的聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体减少，导致絮凝剂中的总氰化物随着硅酸钠和盐酸溶液固液比减小显著增加，重金属去除率随着硅酸钠和盐酸溶液固液比减小显著降低。当硅酸钠和盐酸溶液固液比等于10～30:100g/mL(如表1中，硅酸钠和盐酸溶液固液比＝10:100g/mL、20:100g/mL、30:100g/mL)，在强酸环境下，硅基酸溶液中，部分硅酸盐发生水解、聚合，生成聚硅酸胶体。将硅基酸溶液和氰化提金含铝废水混合后，铝离子和氰化污染物吸附在聚硅酸胶体表面。吸附铝、铜、铁、锌、银、金等离子的氯化聚硅铝胶体及水中游离的硅酸根与氢自由基和水合电子反应，生成聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体。最终，生成的絮凝剂总氰化物含量均低于0.4mg/kg，重金属去除率均高于90％。当硅酸钠和盐酸溶液固液比大于30:100g/mL(如表1中，硅酸钠和盐酸溶液固液比＝32:100g/mL、35:100g/mL、40:100g/mL时以及表1中未列举的更高值)，硅酸钠过多，硅酸盐发生水解、聚合效率降低，生成的聚硅酸胶体减少，导致絮凝剂中的总氰化物随着硅酸钠和盐酸溶液固液比进一步增加显著增加，重金属去除率随着硅酸钠和盐酸溶液固液比进一步增加显著降低。因此，综合而言，结合效益与成本，当硅酸钠和盐酸溶液固液比等于10～30:100g/mL时最有利于提高所制备絮凝剂的性能。

实施例2氯化铝与氰化提金废水固液体比对所制备絮凝剂性能影响

按照硅酸钠和盐酸溶液固液比30:100g/mL分别称取硅酸钠和盐酸溶液，混合，搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液，其中盐酸溶液中盐酸的质量分数为20％。按照氯化铝与氰化提金废水固液体比2.5:100g/mL、3.5:100g/mL、4.5:100g/mL、5:100g/mL、10:100g/mL、15:100g/mL、15.5:100g/mL、16.5:100g/mL、17.5:100g/mL分别称取氯化铝与氰化提金废水，混合，搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。按照硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比1:1分别量取硅基酸溶液和氰化提金含铝废水，混合，搅拌均匀，得氰化提金含硅铝酸性水。按照300rpm转速对氰化提金含硅铝酸性水进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，1.5小时后停止搅拌，陈化4.5小时，得聚硅铝前驱体溶液，其中低温等离子体照射作用电压为30kV，照射气氛为氧气。按照300rpm转速对聚硅铝前驱体溶液进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，1.5小时后停止搅拌，陈化4.5小时，烘干，研磨过300目筛，得硅基絮凝剂，其中低温等离子体照射作用电压为30kV，照射气氛为氩气。

总氰化物的测定、含重金属污染物水体处理、重金属离子浓度检测及去除率计算均同实施例1。试验结果见表2。

表2氯化铝与氰化提金废水固液体比对所制备絮凝剂性能影响

由表2可看出，当氯化铝与氰化提金废水固液体比小于5:100g/mL(如表2中，氯化铝与氰化提金废水固液体比＝4.5:100g/mL、3.5:100g/mL、2.5:100g/mL时以及表2中未列举的更低值)，氯化铝较少，将硅基酸溶液和氰化提金含铝废水混合后吸附在聚硅酸胶体表面的铝离子减少，使得最终生成的聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体减少，导致絮凝剂中的总氰化物随着氯化铝与氰化提金废水固液体比减小显著增加，重金属去除率随着氯化铝与氰化提金废水固液体比减小显著降低。当氯化铝与氰化提金废水固液体比等于5～15:100g/mL(如表2中，氯化铝与氰化提金废水固液体比＝5:100g/mL、10:100g/mL、15:100g/mL)，氯化铝适量，将硅基酸溶液和氰化提金含铝废水混合后铝离子和氰化污染物吸附在聚硅胶体表面。吸附铝、铜、铁、锌、银、金等离子的氯化聚硅铝胶体及水中游离的硅酸根与氢自由基和水合电子反应，生成聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体。最终，生成的絮凝剂总氰化物含量均低于0.25mg/kg，重金属去除率均高于93％。当氯化铝与氰化提金废水固液体比大于15:100g/mL(如表2中，氯化铝与氰化提金废水固液体比＝15.5:100g/mL、16.5:100g/mL、17.5:100g/mL时以及表2中未列举的更高值)，氯化铝过量，铝离子与铜、铁、锌、银、金等离子在氯化聚硅铝胶体表面竞争活性位点，使得最终生成的聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体减少，导致絮凝剂中的总氰化物随着氯化铝与氰化提金废水固液体比进一步增加显著增加，重金属去除率随着氯化铝与氰化提金废水固液体比进一步增加显著降低。因此，综合而言，结合效益与成本，当氯化铝与氰化提金废水固液体比等于5～15:100g/mL时最有利于提高所制备絮凝剂的性能。

实施例3硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比对所制备絮凝剂性能影响

按照硅酸钠和盐酸溶液固液比30:100g/mL分别称取硅酸钠和盐酸溶液，混合，搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液，其中盐酸溶液中盐酸的质量分数为30％。按照氯化铝与氰化提金废水固液体比15:100g/mL分别称取氯化铝与氰化提金废水，混合，搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。按照硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比0.25:1、0.35:1、0.45:1、0.5:1、1:1、1.5:1、1.55:1、1.65:1、1.75:1分别量取硅基酸溶液和氰化提金含铝废水，混合，搅拌均匀，得氰化提金含硅铝酸性水。按照480rpm转速对氰化提金含硅铝酸性水进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，得聚硅铝前驱体溶液，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氧气。按照480rpm转速对聚硅铝前驱体溶液进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，烘干，研磨过400目筛，得硅基絮凝剂，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氩气。

总氰化物的测定、含重金属污染物水体处理、重金属离子浓度检测及去除率计算均同实施例1。试验结果见表3。

表3硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比对所制备絮凝剂性能影响

由表3可看出，当硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比小于0.5:1(如表3中，硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比＝0.45:1、0.35:1、0.25:1时以及表3中未列举的更低比值)，硅酸钠和盐酸均较少，使得聚硅酸胶体生成量减少，导致絮凝剂中的总氰化物随着硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比减小显著增加，重金属去除率随着硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比减小显著降低。当硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比等于0.5～1.5:1(如表3中，硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比＝0.5:1、1:1、1.5:1)，氧自由基和氢氧根自由基与废液中的氰化污染物包括单氰化物、硫氰根离子、亚铜氰络离子、锌氰络离子、铁氰络离子、金氰络离子反应生成碳酸根、硝酸根、硫酸根和水，并释放出铜、铁、锌、银、金等离子。同时氯离子可通过氯离子-氯气-次氯酸-氯离子转化途径强化氰化污染物氧化过程并促进铝与聚硅酸胶体反应生成氯化聚硅铝胶体。释放出的铜、铁、锌、银、金等离子吸附在氯化聚硅铝胶体表面。吸附铝、铜、铁、锌、银、金等离子的氯化聚硅铝胶体及水中游离的硅酸根与氢自由基和水合电子反应，生成聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体。最终，生成的絮凝剂总氰化物含量均低于0.15mg/kg，重金属去除率均高于96％。当硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比大于1.5:1(如表3中，硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比＝1.55:1、1.65:1、1.75:1时以及表3中未列举的更高比值)，硅酸钠和盐酸均过量，氰化污染物中释放的铜、铁、锌、银、金等离子减少，使得最终生成的聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体减少，导致絮凝剂中的总氰化物随着硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比进一步增加显著增加，重金属去除率随着硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比进一步增加显著降低。因此，综合而言，结合效益与成本，当硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比等于0.5～1.5:1时最有利于提高所制备絮凝剂的性能。

对比例1本发明利用氰化提金废水制备的絮凝剂与对比絮凝剂的性能对比

本发明絮凝剂的制备：按照硅酸钠和盐酸溶液固液比30:100g/mL分别称取硅酸钠和盐酸溶液，混合，搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液，其中盐酸溶液中盐酸的质量分数为30％。按照氯化铝与氰化提金废水固液体比15:100g/mL分别称取氯化铝与氰化提金废水，混合，搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。按照硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比1.5:1分别量取硅基酸溶液和氰化提金含铝废水，混合，搅拌均匀，得氰化提金含硅铝酸性水。按照480rpm转速对氰化提金含硅铝酸性水进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，得聚硅铝前驱体溶液，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氧气。按照480rpm转速对聚硅铝前驱体溶液进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，烘干，研磨过400目筛，得硅基絮凝剂，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氩气。

对比絮凝剂1的制备：按照氯化铝与氰化提金废水固液体比15:100g/mL分别称取氯化铝与氰化提金废水，混合，搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。按照480rpm转速对氰化提金含铝废水进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，得前驱体溶液，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氧气。按照480rpm转速对前驱体溶液进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，烘干，研磨过400目筛，得对比絮凝剂1，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氩气。

对比絮凝剂2的制备：按照硅酸钠和盐酸溶液固液比30:100g/mL分别称取硅酸钠和盐酸溶液，混合，搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液，其中盐酸溶液中盐酸的质量分数为30％。按照硅基酸溶液和氰化提金废水体积比1.5:1分别量取硅基酸溶液和氰化提金废水，混合，搅拌均匀，得氰化提金含硅酸性水。按照480rpm转速对氰化提金含硅酸性水进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，得聚硅前驱体溶液，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氧气。按照480rpm转速对聚硅前驱体溶液进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，烘干，研磨过400目筛，得对比絮凝剂2，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氩气。

对比絮凝剂3的制备：按照硅酸钠和盐酸溶液固液比30:100g/mL分别称取硅酸钠和盐酸溶液，混合，搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液，其中盐酸溶液中盐酸的质量分数为30％。按照氯化铝与氰化提金废水固液体比15:100g/mL分别称取氯化铝与氰化提金废水，混合，搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。按照硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比1.5:1分别量取硅基酸溶液和氰化提金含铝废水，混合，搅拌均匀，得氰化提金含硅铝酸性水。按照480rpm转速对氰化提金含硅铝酸性水进行搅拌，同时进行低温等离子体照射，2小时后停止搅拌，陈化6小时，烘干，研磨过400目筛，得对比絮凝剂2，其中低温等离子体照射作用电压为50kV，照射气氛为氧气。

对比絮凝剂4的制备：按照硅酸钠和盐酸溶液固液比30:100g/mL分别称取硅酸钠和盐酸溶液，混合，搅拌至硅酸钠完全溶解，得硅基酸溶液，其中盐酸溶液中盐酸的质量分数为30％。按照氯化铝与氰化提金废水固液体比15:100g/mL分别称取氯化铝与氰化提金废水，混合，搅拌至氯化铝完全溶解，得氰化提金含铝废水。按照硅基酸溶液和氰化提金含铝废水体积比1.5:1分别量取硅基酸溶液和氰化提金含铝废水，混合，搅拌均匀，陈化6小时，烘干，研磨过400目筛，得对比絮凝剂3。

总氰化物的测定、含重金属污染物水体处理、重金属离子浓度检测及去除率计算均同实施例1。试验结果见表4。

表4本发明利用氰化提金废水制备的絮凝剂与对比絮凝剂的性能对比

由表4可看出，本发明絮凝剂的总氰化物含量远低于对比絮凝剂1、对比絮凝剂2、对比絮凝剂3、对比絮凝剂4；本发明絮凝剂的重金属去除率均远高于对比絮凝剂1、对对比絮凝剂2、对比絮凝剂3、对比絮凝剂4。对于任一种重金属污染物，本发明絮凝剂对其去除率高于对比絮凝剂1、对比絮凝剂2、对比絮凝剂3、对比絮凝剂4对其去除率之和。因此由表4结果可断定，在氧气气氛下，氧自由基和氢氧根自由基不仅可将废液中的氰化污染物氧化降解并释放出铜、铁、锌、银、金等离子，同时可实现废液中氯催化转化从而促进铝离子体与聚硅酸胶体反应，生成氯化聚硅铝胶体。在氩气气氛下，氢自由基和水合电子主导的还原作用更显著。吸附铝、铜、铁、锌、银、金等离子的氯化聚硅铝胶体及水中游离的硅酸根与氢自由基和水合电子反应，生成聚硅铝锌、聚硅铝铁、聚硅铝铜等互混的絮凝胶体。

一种氰化提金废水的处理方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。