专利摘要

专利摘要

本发明提供了一种催化裂化焦化蜡油的方法，该方法包括如下步骤：(1)将焦化蜡油进行分馏，将沸程在第一分割点以上且第二分割点以下的馏分作为第一馏分，将沸程小于第一分割点的馏分和/或沸程大于第二分割点馏分作为第二馏分；(2)将含有所述第一馏分的第一原料油转化为含有第一初步裂化产物的第一物料；(3)将含有所述第二馏分的第二原料油转化为含有第二初步裂化产物的第二物料；(4)将所述第一物料和所述第二物料在提升管反应器中进行接触，然后进入汽提沉降装置继续进行催化裂化反应并进行气固分离，得到油气产物和待生催化剂。通过上述技术方案，本发明能够减轻焦化蜡油对催化剂的毒害作用，能够使得转化率上升、产物分布更好和产品质量提高，从而提高了焦化蜡油在催化裂化中的掺炼比。

权利要求

1.一种催化裂化焦化蜡油的方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

(1)将焦化蜡油进行分馏，将沸程在第一分割点以上且第二分割点以下的馏分作为第一馏分，将沸程小于第一分割点的馏分和/或沸程大于第二分割点的馏分作为第二馏分，所述第一分割点为390-410℃范围内的任意温度，所述第二分割点为440-460℃范围内的任意温度；

(2)将含有所述第一馏分的第一原料油与第一裂化催化剂在提升管反应器的第一反应区中进行第一接触，得到含有第一初步裂化产物的第一物料；

(3)将含有所述第二馏分的第二原料油与第二裂化催化剂在所述提升管反应器的第二反应区中进行第二接触，得到含有第二初步裂化产物的第二物料；

(4)将所述第一物料和所述第二物料在所述提升管反应器的第三反应区进行第三接触，然后进入汽提沉降装置并进行气固分离，得到油气产物和待生催化剂；

(5)将所述待生催化剂输送到流化床再生器中进行烧焦再生得到再生催化剂，并将至少部分的所述再生催化剂作为所述第一催化剂和所述第二催化剂分别输送到所述第一反应区和所述第二反应区中；

其中，所述第一反应区和所述第二反应区独立地并列设置于所述第三反应区的下方并且汇合于所述第三反应区中。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一分割点为395-405℃范围内的任意温度，所述第二分割点为445-455℃范围内的任意温度。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：该方法还包括：向所述第三反应区中补加第三裂化催化剂，所述第三裂化催化剂来自再生裂化催化剂。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：补加的所述第三裂化催化剂的重量使得所述第三反应区中的催化剂的总重量与所述第一原料油和第二原料油的总重量的比值为(5-9)：1。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述第一反应区和所述第二反应区通过在所述提升管反应器下部设置管内的纵向挡板、套管或分支管的方式形成。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于：所述第一反应区中所进行的第一接触的条件包括：温度为400-500℃，剂油比为4-5，反应时间为1-2s；第一反应区的出口压力为0.2-0.3MPa。

7.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于：所述第二反应区中所进行的第二接触的条件包括：温度为490-530℃，剂油比为5-7，反应时间为1-2s；第二反应区的出口压力为0.2-0.3MPa。

8.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于：所述第三反应区中所进行的第三接触的条件包括：温度为495-525℃，反应时间为1-2s。

9.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于：所述第一原料油和所述第二原料油的重量比为(0.01-0.4)：1。

10.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于：所述第一原料油还含有氮含量高于0.2重量％的其它催化裂化原料。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：所述氮含量高于0.2重量％的其它催化裂化原料为页岩油；所述第一原料油中，所述第一馏分与所述氮含量高于0.2重量％的其它催化裂化原料的重量比为(0.1-10):1。

12.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于：所述第二原料油还含有氮含量低于0.2重量％的其它催化裂化原料；所述第二馏分与所述其它催化裂化原料的重量比为(0.01-100)：1。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于：所述氮含量低于0.2重量％的其它催化裂化原料包括直馏蜡油、溶剂脱沥青油和减压渣油中的至少一种。

14.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于：将一部分所述待生催化剂与一部分所述再生催化剂一起作为所述第一催化剂输送到所述第一反应区中。

15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：将沸程小于第一分割点的馏分和沸程大于第二分割点的馏分合并作为第二馏分。

说明书

技术领域

本发明涉及石油化工领域，具体地，涉及一种焦化蜡油的分级分区催化裂化转化方法。

背景技术

随着原油重质化、劣质化程度加剧以及轻质油品需求量日益增加，发展重油高效转化工艺技术成为当今炼油工业的紧迫任务。延迟焦化是重油轻质化的主要手段之一，占世界重油加工能力的30重量％以上。在焦化过程的产物分布中，焦化蜡油(CokerGasOil)的产率通常为20-30重量％，这部分馏分的加工利用，直接影响着重油转化效率，成为制约重油深加工的关键问题。

目前，焦化蜡油通常做为二次加工装置如催化裂化(FluidCatalyticCracking)、加氢裂化的原料。国外炼油企业多采取加氢裂化的工艺方案；由于受加氢能力、氢资源不足等条件的制约，结合各炼厂装置配套的特点，我国主要将焦化蜡油做为催化裂化过程的掺炼原料。生产实践表明，焦化蜡油的反应性能较差，导致催化裂化过程转化率下降、产物分布恶化、产品质量变差等一系列不良后果，因此，如何提高催化裂化装置对劣质原料的适应性，降低掺炼焦化蜡油所产生的不利影响，是应对焦化过程产能迅速增长的迫切需求。为了解决这一问题，生产单位和研究人员在焦化蜡油加工工艺方面进行了大量的工作。

例如，CN1891791A公开了一种加工焦化蜡油的方法和装置，具体地是将提升管反应器的下部分为两个垂直并行的独立反应区，让焦化蜡油与其它比较优质的常规原料油进入不同的反应区进行催化裂化反应，在两个反应区内反应后的物流在所述提升管反应器的上部汇合，即提升管反应器下部为两个支管构成的独立反应区。但是，实验证明，上述方法中掺炼焦化蜡油所产生的不利影响仍然较大，存在转化率下降、产物分布恶化和产品质量变差的缺陷，从而导致焦化蜡油在催化裂化中的掺炼比仍然较低。

发明内容

本发明的目的是减轻中掺炼焦化蜡油所产生的不利影响，提高焦化蜡油在催化裂化中的掺炼比，提供一种焦化蜡油的分级分区催化裂化转化方法。

本发明的发明人发现，将焦化蜡油以390-410℃范围内的任意温度为第一分割点，以440-460℃范围内的任意温度为第二分割点进行分馏后，将得到的沸程在第一分割点以上且第二分割点以下的馏分和剩余的馏分分别进行初步催化裂化后再混合进行后续的催化裂化，就能够减轻焦化蜡油对催化剂的毒害作用，能够使得转化率上升、产物分布更好和产品质量提高，从而提高了焦化蜡油在催化裂化中的掺炼比，由此得到了本发明。

为了实现上述目的，本发明提供了一种催化裂化焦化蜡油的方法，该方法包括如下步骤：(1)将焦化蜡油进行分馏，将沸程在第一分割点以上且第二分割点以下馏分作为第一馏分，将沸程小于第一分割点的馏分和/或沸程大于第二分割点的馏分作为第二馏分，所述第一分割点为390-410℃范围内的任意温度，所述第二分割点为440-460℃范围内的任意温度；(2)将含有所述第一馏分的第一原料油与第一裂化催化剂在提升管反应器的第一反应区中进行第一接触，得到含有第一初步裂化产物的第一物料；(3)将含有所述第二馏分的第二原料油与第二裂化催化剂在所述提升管反应器的第二反应区中进行第二接触，得到含有第二初步裂化产物的第二物料；(4)将所述第一物料和所述第二物料在所述提升管反应器的第三反应区进行第三接触，然后进入汽提沉降装置继续进行催化裂化反应并进行气固分离，得到油气产物和待生催化剂；(5)将所述待生催化剂输送到流化床再生器中进行烧焦再生得到再生催化剂，并将至少部分的所述再生催化剂作为所述第一裂化催化剂和所述第二裂化催化剂分别输送到所述第一反应区和所述第二反应区中；其中，所述第一反应区和所述第二反应区独立地并列设置于所述第三反应区的下方并且汇合于所述第三反应区中。

通过上述技术方案，本发明能够减轻焦化蜡油对催化剂的灭活作用，能够使得转化率上升、产物分布更好和产品质量提高，从而提高了焦化蜡油在催化裂化中的掺炼比。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的方法的一种特别优选的实施方式所使用的装置的示意图。

附图标记说明

1分馏塔11重馏分管道

12轻馏分管道

2提升管反应器21第一反应区

22第二反应区23第三反应区

3汽提沉降装置31汽提器

32旋风分离器33沉降器

4再生器

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、底、顶”通常是在本发明提供的催化裂化装置正常使用的情况下定义的，具体地可参考图1所示的图面方向，“内、外”是指相应轮廓的内和外。需要说明的是，这些方位词只用于说明本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种催化裂化焦化蜡油的方法，该方法包括如下步骤：(1)将焦化蜡油进行分馏，将沸程在第一分割点以上且第二分割点以下的馏分作为第一馏分，将沸程小于第一分割点的馏分和/或沸程大于第二分割点的馏分作为第二馏分，所述第一分割点为390-410℃范围内的任意温度，所述第二分割点为440-460℃范围内的任意温度；(2)将含有所述第一馏分的第一原料油与第一裂化催化剂在提升管反应器的第一反应区中进行第一接触，得到含有第一初步裂化产物的第一物料；(3)将含有所述第二馏分的第二原料油与第二裂化催化剂在所述提升管反应器的第二反应区中进行第二接触，得到含有第二初步裂化产物的第二物料；(4)将所述第一物料和所述第二物料在所述提升管反应器的第三反应区进行第三接触，然后进入汽提沉降装置继续进行催化裂化反应并进行气固分离，得到油气产物和待生催化剂；(5)将所述待生催化剂输送到流化床再生器中进行烧焦再生得到再生催化剂，并将至少部分的所述再生催化剂作为所述第一裂化催化剂和所述第二裂化催化剂分别输送到所述第一反应区和所述第二反应区中；其中，所述第一反应区和所述第二反应区独立地并列设置于所述第三反应区的下方并且汇合于所述第三反应区中。

根据本发明的方法，其中，优选地，所述第一分割点为395-405℃范围内的任意温度，所述第二分割点为445-455℃范围内的任意温度，更优选地，所述第一分割点为398-402℃范围内的任意温度，所述第二分割点为448-452℃范围内的任意温度，特别优选地，所述第一分割点为400℃，所述第二分割点为450℃；在该优选情况下，能够进一步提高催化裂化的效率。

根据本发明的方法，其中，所述第三反应中的催化剂可以来自于所述第一反应区和所述第二反应区，但是优选地，该方法还包括：向所述第三反应区中补加第三裂化催化剂，所述第三裂化催化剂来自再生裂化催化剂。

其中，优选地，补加的所述第三裂化催化剂的重量使得所述第三反应区中的催化剂的总重量与所述第一原料油和第二原料油的总重量的比值为(5-9)：1。

其中，在所述提升管反应器中形成所述第一反应区和所述第二反应区的方式可以具有多种变化，例如，所述第一反应区和所述第二反应区通过在所述提升管反应器下部设置管内的纵向挡板、套管或分支管的方式形成。

根据本发明的方法，其中，所述第一反应区中所进行的第一接触的条件可以为常规的催化裂化所用的提升管反应器的条件，例如，所述第一反应区中所进行的第一接触的条件包括：温度可以为375-515℃，优选为400-500℃，剂油比为可以为3-6，优选为4-5，反应时间可以为0.6-2.4s，优选为1-2s；第一反应区的出口压力可以为0.1-0.4MPa，优选为0.2-0.3MPa。

根据本发明的方法，其中，所述第二反应区中所进行的第二接触的条件可以为常规的催化裂化所用的提升管反应器的条件，例如，所述第二反应区中所进行的第二接触的条件可以包括：温度可以为480-550℃，优选为490-530℃，剂油比可以为3-8，优选为5-7，反应时间可以为0.6-3s，优选为1-2s；第二反应区的出口压力可以为0.1-0.4MPa，优选为0.2-0.3MPa。

根据本发明的方法，其中，所述第三反应区中所进行的第三接触的条件可以为常规的催化裂化所用的提升管反应器的条件，例如，所述第三反应区中所进行的第三接触的条件可以包括：温度为450-550℃，优选为495-525℃，反应时间可以为0.6-3s，优选为1-2s。

根据本发明的方法，其中，所述第一原料油和所述第二原料油的重量比可以在较大范围内变化，例如，所述第一原料油和所述第二原料油的重量比可以为(0.01-0.4)：1，优选为(0.05-0.3)：1。

根据本发明的方法，其中，所述第一原料油还可以含有其它催化裂化原料油，例如，所述第一原料油还含有氮含量高于0.2重量％的其它催化裂化原料。优选地，所述氮含量高于0.2重量％的其它催化裂化原料为页岩油；所述第一原料油中，所述第一馏分与所述氮含量高于0.2重量％的其它催化裂化原料的重量比可以为(0.01-100):1，优选为(0.1-10):1。

根据本发明的方法，其中，所述第二原料油还可以含有其它催化裂化原料，例如，所述第二原料油还含有氮含量小于0.2重量％的其它催化裂化原料；所述第二馏分与所述其它催化裂化原料的重量比可以为(0.01-100)：1，优选为(0.05-0.8)：1；更优选为(0.1-0.4)：1。其中，所述其它催化裂化原料可以包括但不限于直馏蜡油、溶剂脱沥青油和减压渣油中的至少一种。

根据本发明的方法，其中，第一裂化催化剂和所述第二裂化催化剂可以来自新鲜的裂化催化剂，也可以来自再生裂化催化剂；为了反应的连续进行，优选来自再生裂化催化剂。

根据本发明的方法，其中，为了节省再生催化剂，优选地，将一部分所述待生催化剂与一部分所述再生催化剂一起作为所述第一催化剂输送到所述第一反应区中。

根据本发明的方法，其中，将沸程小于第一分割点的馏分可以单独作为第二馏分，沸程大于第二分割点的馏分也可以单独作为第二馏分，也可以将沸程小于第一分割点的馏分和沸程大于第二分割点的馏分合并后作为第二馏分；优选地，将沸程小于第一分割点的馏分和沸程大于第二分割点的馏分合并作为第二馏分。

根据本发明的方法，其中，所述汽提沉降装置的结构和运行方式可以是催化裂化领域中常规使用的结构和运行方式，催化裂化领域的技术人员对此熟知，本发明在此不再赘述。其中，进行气固分离的装置可以为旋风分离器，所述旋风分离器可以包括一级旋风分离器和二级旋风分离器。

根据本发明的方法，其中，所述待生催化剂可以导入再生器中进行烧焦再生。所述再生器的结构和运行方式可以是催化裂化领域中常规使用的结构和运行方式，催化裂化领域的技术人员对此熟知，本发明在此不再赘述。

使用参考图1所示的装置，本发明的特别优选的实施方式包括：(1)将焦化蜡油导入分馏器1中进行分馏，将沸程在第一分割点以上且第二分割点以下的馏分作为第一馏分，将沸程小于第一分割点的馏分和/或沸程大于第二分割点馏分作为第二馏分，所述第一分割点为390-410℃范围内的任意温度，所述第二分割点为440-460℃范围内的任意温度；第一馏分经重馏分管道11排出，第二馏分经轻馏分管道12排出；(2)将所述第一馏分作为第一原料油；将再生器4排出的再生催化剂作为第一裂化催化剂，将所述第一原料油与所述第一裂化催化剂在提升管反应器2的第一反应区21中进行第一接触，得到含有第一初步裂化产物的第一物料；第一反应区21中的条件包括：温度可以为375-515℃，优选为400-500℃，剂油比为可以为3-6，优选为4-5，反应时间可以为0.6-2.4s，优选为1-2s；第一反应区的出口压力可以为0.1-0.4MPa，优选为0.2-0.3MPa；(3)将所述第二馏分与直馏蜡油混合作为第二原料油，将再生器4排出的再生催化剂作为第二裂化催化剂，将所述第二原料油与第二裂化催化剂在所述提升管反应器2的第二反应区22中进行第二接触，得到含有第二初步裂化产物的第二物料；第二反应区中所进行的第二接触的条件包括：温度可以为480-550℃，优选为490-530℃，剂油比可以为3-8，优选为5-7，反应时间可以为0.6-3.0s，优选为1-2s；第二反应区的出口压力可以为0.1-0.4MPa，优选为0.2-0.3MPa：(4)将所述第一物料和所述第二物料在所述提升管反应器2的第三反应区23进行第三接触，然后第三接触得到的物料进入汽提沉降装置4继续进行催化裂化反应并进行气固分离，得到油气产物和待生催化剂；将待生催化剂送入再生器4进行烧焦再生。其中，第一原料油和第二原料油的重量比为(0.05-0.4)：1；第三接触的条件包括：温度为450-550℃，优选为400-500℃，反应时间可以为0.6-3s，优选为1-2s。其中，向所述第三反应区中补加第三裂化催化剂；补加的所述第三裂化催化剂的重量使得所述第三反应区中的催化剂的总重量与所述第一原料油和第二原料油的总重量的比值为(5-9)：1。

以下通过实施例进一步详细说明本发明。

以下实施例中，用到的直馏蜡油和焦化蜡油性质按照国家标准检测后的数值如表1所示。用到的裂化催化剂性质包括：以催化剂总重量为基准，所用催化剂含40重量％的ZRP-1沸石，20重量％的DASY沸石，20重量％的高岭土和20重量％的氧化铝粘结剂；其中ZRP-1沸石、DASY沸石均为中石化催化剂齐鲁分公司产品；该催化剂的微反活性为75，表面积为144m²/g，孔体积为0.19cm³/g，密度为0.98g/cm³，Ni含量为2155μg/g，V含量为1419μg/g：Na含量为2487μg/g，粒度分布为0-40μm占12.0重量％，40-80μm占45.8重量％，80μm以上为42.2重量％。

表1

实施例1

将表1所示的焦化蜡油导入分馏器1中进行分馏，将沸程在第一分割点以上且第二分割点以下的馏分作为第一馏分，将沸程小于第一分割点的馏分与沸程大于第二分割点馏分合并作为第二馏分，所述第一分割点为400℃，所述第二分割点为450℃；第一馏分经重馏分管道11排出，第二馏分经轻馏分管道12排出；表1所示的焦化蜡油的第一馏分与第二馏分的重量比为0.4:1。

将所述第一馏分作为第一原料油；将再生器4排出的再生催化剂作为第一裂化催化剂，将所述第一原料油与所述第一裂化催化剂在提升管反应器2的第一反应区21中进行第一接触，得到含有第一初步裂化产物的第一物料；第一反应区21中的条件包括：温度为470℃，剂油比为4，反应时间为1.3s；第一反应区的出口压力为0.2MPa。

将所述第二馏分与表1中的直馏蜡油混合(第二馏分与直馏蜡油混合的比列为0.3：1，第一原料油和第二原料油的重量比为约0.1：1，使得焦化蜡油与直馏蜡油的重量比为3:7)作为第二原料油，将再生器4排出的再生催化剂作为第二裂化催化剂，将所述第二原料油与第二裂化催化剂在所述提升管反应器2的第二反应区22中进行第二接触，得到含有第二初步裂化产物的第二物料；第二反应区中所进行的第二接触的条件包括：温度为500℃，剂油比为7，反应时间为2s；第二反应区的出口压力为0.2MPa。

将所述第一物料和所述第二物料在所述提升管反应器2的第三反应区23进行第三接触，然后第三接触得到的物料进入汽提沉降装置4继续进行催化裂化反应并进行气固分离，得到油气产物和待生催化剂；将待生催化剂送入再生器4进行烧焦再生。第三接触的条件包括：温度为500℃，剂油比为9(该剂油比是第三反应区中的催化剂的总重量与所述第一原料油和第二原料油的总重量的比值)，反应时间为1s。

实施例2

采用实施例1的方法进行催化裂化，不同的是，所述第一分割点为395℃，所述第二分割点为445℃。

实施例3

采用实施例1的方法进行催化裂化，不同的是，所述第一分割点为405℃，所述第二分割点为455℃。

实施例4

采用实施例1的方法进行催化裂化，不同的是，所述第一分割点为390℃，所述第二分割点为440℃。

实施例5

采用实施例1的方法进行催化裂化，不同的是，所述第一分割点为410℃，所述第二分割点为460℃。

实施例6

采用实施例1的方法进行催化裂化，不同的是，第二馏分与直馏蜡油混合的比例为0.18：1，第一原料油和第二原料油的重量比为约0.06：1，使得焦化蜡油与直馏蜡油的重量比为2:8。

对比例1

将表1中的焦化蜡油作为第一原料油；将再生器4排出的再生催化剂作为第一裂化催化剂，将所述第一原料油与所述第一裂化催化剂在提升管反应器2的第一反应区21中进行第一接触，得到含有第一初步裂化产物的第一物料；第一反应区21中的条件包括：温度为470℃，剂油比为4，反应时间为1.3s；第一反应区的出口压力为0.2MPa。

将表1中的直馏蜡油作为第二原料油，将再生器4排出的再生催化剂作为第二裂化催化剂，将所述第二原料油与第二裂化催化剂在所述提升管反应器2的第二反应区22中进行第二接触，得到含有第二初步裂化产物的第二物料；第二反应区中所进行的第二接触的条件包括：温度为500℃，剂油比为7，反应时间为2s；第二反应区的出口压力为0.2MPa。

将所述第一物料和所述第二物料在所述提升管反应器2的第三反应区23进行第三接触，然后第三接触得到的物料进入汽提沉降装置4继续进行催化裂化反应并进行气固分离，得到油气产物和待生催化剂；将待生催化剂送入再生器4进行烧焦再生。其中，第一原料油和第二原料油的重量比为3：7；第三接触的条件包括：温度为500℃，剂油比为9(该剂油比是第三反应区中的催化剂的总重量与所述第一原料油和第二原料油的总重量的比值)，反应时间为1s。

对比例2

采用对比例1的方法进行催化裂化，不同的是，第一原料油和第二原料油的重量比为2:8。

测试实施例1

按照国家石油产品行业标准的方法，测定实施例1-2和对比例1-2得到的催化裂化产物(包括裂解汽油、裂解柴油、油浆、液化气、炼厂干气和焦炭)中的产品分布；结果如表2所示。

表2

根据表1的数据可见，本发明将焦化蜡油进行分馏，能够减轻焦化蜡油对催化剂的毒害作用，能够使得转化率上升、产物分布更好和产品质量提高，从而提高了焦化蜡油在催化裂化中的掺炼比。并且，在有限分馏的分割点为395-405℃及445-455℃的情况下，能够取得更好的效果。其可能的原因在于：大于第一分割点且小于第二分割点的焦化蜡油馏分富含稠环芳烃和氮，对裂化催化剂具有毒害作用，如果将其分馏出来并用部分催化剂事先中和，就能够将毒害作用限制在部分催化剂上，而使得剩余的催化剂能够发挥高效能的催化作用，由此提高了催化裂化的效率。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

一种焦化蜡油的分级分区催化裂化转化方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。