专利摘要

本发明公开了一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，包括由上至下依次设置的挤压筒、前接线板、挤压凹模、后接线板及第一挤压垫；挤压筒筒体内中空空腔为第一模腔，前接线板内部开有第二模腔，挤压凹模内部开有变径模腔，后接线板内部开有第三模腔，第一模腔、第二模腔、变径模腔及第三模腔由上至下依次贯通共同形成模具型腔；第一挤压垫内部设置有通槽，通槽与第三模腔连通；第一模腔内由上至下依次设置有挤压杆及第二挤压垫；前接线板与后接线板分别与电源的两极相连接。该模具解决了传统热挤压过程中模具始终处于高温高应力状态而出现模孔过早磨损问题。还公开了上述模具挤压镁合金丝材的方法，该方法挤压过程操作简单，模具使用寿命大大提高。

权利要求

1.一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，其特征在于，包括有由上至下依次设置的挤压筒（2）、前接线板（3）、挤压凹模（4）、后接线板（5）及第一挤压垫（6）；前接线板（3）的顶端与挤压筒（2）的底端匹配固定，前接线板（3）的底端与挤压凹模（4）的顶端匹配固定，挤压凹模（4）的底端与后接线板（5）的顶端匹配固定，后接线板（5）的底端与第一挤压垫（6）的顶端匹配固定；

挤压筒（2）筒体内中空空腔为第一模腔（2-1），前接线板（3）内部开有第二模腔（3-1），挤压凹模（4）内部开有变径模腔（4-1），后接线板（5）内部开有第三模腔（5-1），第一模腔（2-1）、第二模腔（3-1）、变径模腔（4-1）及第三模腔（5-1）由上至下依次贯通共同形成模具型腔；

第一挤压垫（6）内部设置有通槽（6-1），通槽（6-1）与第三模腔（5-1）连通；第一模腔（2-1）内由上至下依次设置有挤压杆（1）及第二挤压垫（7）；前接线板（3）与后接线板（5）分别与电源的两极相连接；

挤压筒（2）、挤压凹模（4）、第一挤压垫（6）及第二挤压垫（7）所用材质均为绝缘材料；

第一模腔（2-1）与第二模腔（3-1）均为横截面大小相同的圆柱形空腔；

变径模腔（4-1）包括有由上至下依次连通的减径区模腔（4-1-1）和定径区模腔（4-1-2），减径区模腔（4-1-1）为倒置的圆锥形空腔，减径区模腔（4-1-1）的顶端横截面与第二模腔（3-1）的横截面大小相同，定径区模腔（4-1-2）为圆柱形空腔，定径区模腔（4-1-2）的横截面的直径大小小于减径区模腔（4-1-1）顶端横截面的直径大小；

所述第三模腔（5-1）包括有呈阶梯状连通的上模腔及下模腔，上模腔及下模腔均为圆柱形空腔，上模腔顶端与定径区模腔（4-1-2）底端连通，上模腔的横截面大小与定径区模腔（4-1-2）的横截面大小相同；下模腔底端与通槽（6-1）连通，下模腔的横截面的直径大小与通槽（6-1）的宽度相同；

所述电源为高能连续RSD脉冲，高能连续RSD脉冲电源的脉冲频率为4-20KHz，脉冲宽度为1.0-8μs，电流密度20-2000A/mm2；

挤压比为1：100~1：40000。

2.根据权利要求1所述的一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，其特征在于，挤压筒（2）、挤压凹模（4）、第一挤压垫（6）及第二挤压垫（7）所用材质均为氮化硼。

3.根据权利要求1所述的一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，其特征在于，所述通槽（6-1）的横截面为“U”字形。

4.一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具挤压镁合金丝材的方法，利用权利要求1所述挤压模具，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将待挤压镁合金坯料（8）的前端预先加工成挤压凹模（4）的变径模腔（4-1）形状，将镁合金坯料（8）前端端部加工成其直径小于目标丝材（9）直径的导电丝料，将导电丝料穿出挤压凹模（4）后能与后接线板（5）连通并导电；

步骤2、将前接线板（3）与后接线板（5）分别与电源的两极连接，启动电源，同时通过挤压杆（1）给待挤压镁合金坯料（8）施加压力，细直径镁合金丝材被均匀挤出；

所述电源为高能连续RSD脉冲，高能连续RSD脉冲电源的脉冲频率为4-20KHz，脉冲宽度为1.0-8μs，电流密度20-2000A/mm2；

挤压比为1：100~1：40000。

说明书

技术领域

本发明涉及有色金属塑性成形技术领域，具体涉及一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，本发明还涉及采用一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具挤压镁合金丝材的方法。

背景技术

金属镁被称作“21世纪最具有发展前景的绿色工程材料”。镁合金作为最轻的工程金属材料，具有储量惊人(海水中镁含量居第三)、比重轻、比强度及比刚度高、阻尼性好、热导性好、电磁屏蔽能力强、减震性好和易于回收等一系列优点。镁合金板、带材可用于汽车部件、手机、家电等便携式电子产品的壳体，镁合金丝材可以直接镂空加工为生物可降解血管支架，亦可作为镁合金板材及管材焊接的焊丝，用于取代铝材和树脂材料制作纤维补强构件，还可以直接用于电弧增材制造，制备航空航天、军工、汽车、高铁等重要工业领域的大型零部件。

一般地，镁合金丝材或镁合金焊丝在小批量生产时可以采用金属型铸造工艺生产，大批量生产采用挤压成形工艺制造。常规的金属型铸造方法生产焊丝工序简单，成本低，但生产效率和工艺出品率极低，焊丝容易出现气孔、夹渣等缺陷，焊丝的成分均匀性和合金元素的含量不易控制。最为关键的是丝材的直径受限，尤其是Φ1mm以下的丝材使用该方法很难成型。另外，使用该方法制备丝材的长度更是受限，一般不超过0.5m；由于镁为密排六方结构，塑性变形能力差，因而其挤压产品表面不光滑，易于出现裂纹，挤压通路易堵塞，尤其是Φ1mm以下的丝材，由于挤压比过大，采用常规挤压法生产镁合金焊丝难度很大。

然而，随着镁合金的广泛应用，市场对高合金含量、多合金品种镁合金丝材的需求逐年增加，尤其在焊接高合金含量的母材合金时，就希望采用同质焊丝，以获得同质高强度和高质量的接头，焊补时也希望得到同材质修补。由此可见，市场迫切需要各种类型合金的镁合金焊丝。使用镁合金丝材增材制造是获得大型3D打印工件的理想方法，这需要不同材质和不同直径的丝材，为了获得精细工件表面，尤其需要Φ1mm以下的丝材。然而，由于传统热挤压工艺是将待挤压坯料在一个单独的热处理炉中均匀化处理并预热至一定温度，然后放入预热至一定温度的挤压模具中进行挤压。由于待挤压坯料组织中不是单一相，因此挤压变形过程中经历晶粒破碎细化、翻转和流动，不同的相变形能力和流动能力不同，这样在容易变形的相可能先行流出模孔，而合金含量高的相硬度一般也较高，流动性差，挤压变形过程中被积累留在后部，因此获得的丝材往往存在先挤出的合金成分中合金元素含量高，而后挤压的合金元素含量偏低，存在一定偏析现象。而对于镁合金丝材增材制造工艺，希望增材工件前后成分和相组成均不要存在较大差异。这对一维长尺寸丝材的偏析提出了更高要求，希望一根数百米或更长的丝材前后不要存在过大偏析和组织与性能的差异。这是迫切需要解决的现有问题。

在大连理工大学董长富、刘黎明等的《镁合金焊丝挤压成形过程挤压力的研究》(《塑性工程学报》2004年11卷13期P35-38)文章中，记载了在400℃将镁合金坯料热挤压成焊丝的技术，并已申请专利保护，专利ZL03111456.3《镁合金丝材连续挤压方法》(公开号CN1443609，公开日2003年9月24日)。西安理工大学徐春杰、张忠明等发明专利《镁合金丝材连续挤压方法》(公开号CN 1712150A，公开日2005年7月25日)其中记载了一种在300℃～350℃热挤压镁合金焊丝的方法。但是这些技术在挤压时坯料和模具的温度均始终维持在很高的温度，挤压成本较高，效率较为低下，并且在热挤压时候镁合金坯料极易氧化。模具长时间处于高温工作状态，对模具寿命很不利，模具的模孔容易磨损，制备的丝材直径不稳定，模孔易产生热疲劳或者裂纹，丝材表面不够光滑，严重影响使用效果，尤其不利于送丝自动焊接或送丝增材制造。

发明内容

本发明的目的是提供一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，解决了传统热挤压过程中模具始终处于高温高应力状态而出现模孔过早磨损或损坏问题。

本发明的另一个目的是提供上述一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具挤压镁合金丝材的方法，该方法挤压过程操作简单，挤压出丝稳定且连续，模具模孔磨损率低，模具使用寿命大大提高。

本发明所采用的技术方案是，一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，包括有由上至下依次设置的挤压筒、前接线板、挤压凹模、后接线板及第一挤压垫；前接线板的顶端与挤压筒的底端匹配固定，前接线板的底端与挤压凹模的顶端匹配固定，挤压凹模的底端与后接线板的顶端匹配固定，后接线板的底端与第一挤压垫的顶端匹配固定；

挤压筒筒体内中空空腔为第一模腔，前接线板内部开有第二模腔，挤压凹模内部开有变径模腔，后接线板内部开有第三模腔，第一模腔、第二模腔、变径模腔及第三模腔由上至下依次贯通共同形成模具型腔；

第一挤压垫内部设置有通槽，通槽与第三模腔连通；第一模腔内由上至下依次设置有挤压杆及第二挤压垫；前接线板与后接线板分别与电源的两极相连接。

本发明的特点还在于，

第一模腔与第二模腔均为横截面大小相同的圆柱形空腔；

变径模腔包括有由上至下依次连通的减径区模腔和定径区模腔，减径区模腔为倒置的圆锥形空腔，减径区模腔的顶端横截面与第二模腔的横截面大小相同，定径区模腔为圆柱形空腔，定径区模腔的横截面的直径大小小于减径区模腔顶端横截面的直径大小；

第三模腔包括有呈阶梯状连通的上模腔及下模腔，上模腔及下模腔均为圆柱形空腔，上模腔顶端与定径区模腔底端连通，上模腔的横截面大小与定径区模腔的横截面大小相同；下模腔底端与通槽连通，下模腔的横截面的直径大小与通槽的宽度相同。

挤压筒、挤压凹模、第一挤压垫及第二挤压垫所用材质均为绝缘材料。

挤压筒、挤压凹模、第一挤压垫及第二挤压垫所用材质均为氮化硼。

通槽的横截面为“U”字形。

本发明所采用的另一个技术方案是，一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具挤压镁合金丝材的方法，利用权力要求1所述挤压模具，包括以下步骤：

步骤1、将待挤压镁合金坯料的前端预先加工成挤压凹模的变径模腔形状，将镁合金坯料前端端部加工成其直径小于目标丝材直径的导电丝料，将导电丝料穿出挤压凹模后能与后接线板连通并导电；

步骤2、将前接线板与后接线板分别与电源的两极连接，启动电源，同时通过挤压杆给待挤压镁合金坯料施加压力，细直径镁合金丝材被均匀挤出。

本发明的特点还在于，

电源为高能连续RSD脉冲，高能连续RSD脉冲电源的脉冲频率为4-20KHz，脉冲宽度为1.0-8μs，电流密度20-2000A/mm²。

挤压比为1：100～1：40000。

本发明挤压模具的有益效果是：该挤压模具利用金属的电塑性效应避免了传统热挤压模具需要加热的环节，可以实现镁合金丝材的常温挤压。并能提高挤压模具的使用寿命，在很长时间内不会产生疲劳及裂纹，并且可以保证金属塑性变形时的流动性和塑性变形能力。使挤压过程中镁合金焊丝可以连续稳定出丝。可以实现对待挤压镁合金坯料的梯度加热，变形最剧烈的地方温度最高，即有利于获得Φ1mm以下细直径丝材，并有利于获得成分、组织与性能均一的丝材，有效避免了一根丝材前后端的成分和组织偏析。

本发明挤压方法的有益效果是：该方法挤压过程操作简单，挤压出丝稳定且连续，模具模孔磨损率低，模具使用寿命大大提高。

附图说明

图1是本发明镁合金丝材电塑性加工挤压模具的结构示意图；

图2是图1中A-A截面的结构示意图。

图中，1.挤压杆，2.挤压筒，3.前接线板，4.挤压凹模，5.后接线板，6.第一挤压垫，7.第二挤压垫，8.镁合金坯料，9.目标丝材；

2-1.第一模腔，3-1.第二模腔，4-1.变径模腔，5-1.第三模腔，6-1.通槽；

4-1-1.减径区模腔，4-1-2.定径区模腔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明提供了一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具，如图1所示，包括有由上至下依次设置的挤压筒2、前接线板3、挤压凹模4、后接线板5及第一挤压垫6；前接线板3的顶端与挤压筒2的底端匹配固定，前接线板3的底端与挤压凹模4的顶端匹配固定，挤压凹模4的底端与后接线板5的顶端匹配固定，后接线板5的底端与第一挤压垫6的顶端匹配固定；

挤压筒2筒体内中空空腔为第一模腔2-1，前接线板3内部开有第二模腔3-1，挤压凹模4内部开有变径模腔4-1，后接线板5内部开有第三模腔5-1，第一模腔2-1、第二模腔3-1、变径模腔4-1及第三模腔5-1由上至下依次贯通共同形成模具型腔；

第一挤压垫6内部设置有通槽6-1，通槽6-1与第三模腔5-1连通；第一模腔2-1内由上至下依次设置有挤压杆1及第二挤压垫7；

前接线板3与后接线板5分别与电源的两极相连接；这样使得前接线板3和后接线板5成为镁合金丝材电塑性挤压过程中直接与镁合金丝材接触的两个电极。

第一模腔2-1与第二模腔3-1均为横截面大小相同的圆柱形空腔；

变径模腔4-1包括有由上至下依次连通的减径区模腔4-1-1和定径区模腔4-1-2，减径区模腔4-1-1为倒置的圆锥形空腔，减径区模腔4-1-1的顶端横截面与第二模腔3-1的横截面大小相同，定径区模腔4-1-2为圆柱形空腔，定径区模腔4-1-2的横截面的直径大小小于减径区模腔4-1-1顶端横截面的直径大小；

第三模腔5-1包括有呈阶梯状连通的上模腔及下模腔，上模腔及下模腔均为圆柱形空腔，上模腔顶端与定径区模腔4-1-2底端连通，上模腔的横截面大小与定径区模腔4-1-2的横截面大小相同；下模腔底端与通槽6-1连通，下模腔的横截面的直径大小与通槽6-1的宽度相同。

挤压凹模4为绝缘模具，这样起隔离两个电极的作用，挤压筒2、第一挤压垫6及第二挤压垫7所用材质均为绝缘材料。

挤压筒2、挤压凹模4、第一挤压垫6及第二挤压垫7所用材质均为氮化硼。

如图2所示，通槽6-1的横截面为“U”字形。

在挤压过程中，如图1所示，镁合金坯料8进入挤压筒2后在挤压杆1的作用下，镁合金坯料8的前端先与前接线板3相接触，然后进入挤压凹模4的减径区模腔4-1-1；在经过减径区模腔4-1-1后，进入定径区模腔4-1-2，之后镁合金坯料8的前端与后接线板5相接触，最后丝材通过挤压垫6的U型通槽6-1稳定出丝。在挤压过程中脉冲电流经前接线板3导入到镁合金坯料8，然后由镁合金目标丝材9传导至后接线板5，构成完整回路，完成丝材的电塑性挤压加工过程。

本发明将电极设置于镁合金丝材大塑性变形区的两端，可以保证待挤压坯料与前接线板3、挤压后丝材与后接线板5之间紧密接触，使用该模具进行镁合金丝材的热挤压，可以避免传统热挤压成型过程中模具和被挤压坯料的预加热过程，并且挤压模具不直接加热，大大延长了模具的使用寿命。而只是在局部对镁合金通过高能连续RSD脉冲电源进行加热，其它区域不进行加热。同时，由于待挤压镁合金材料的加热区仅有大塑性变形区的局部(即减径区模腔4-1-1所形成的减径区)，因此，可以有效避免材料长时间加热造成晶粒长大和表面氧化。另外，待挤压镁合金坯料进入减径区挤压变形到丝材，其截面是逐渐减小的，在相同电压和电流条件下，根据欧姆定律，相同材质截面越小电阻越大，高能连续RSD脉冲产生的热量就越高，因此在丝材变形最剧烈的丝材成型区的电致热量最高，材料的塑性最好，最有利于变形。再有，由于仅对待挤压镁合金坯料局部加热，材料在大塑性变形过程中材料局部不同晶粒和不同相的流动、晶粒的自适应翻转和流变都比较均匀，最终挤压初期和后期获得的丝材的组织和成分均匀性均优于传统热挤压工艺获得的材料。

本发明还提供一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具挤压镁合金丝材的方法，利用上述挤压模具，包括以下步骤：

步骤1、将待挤压镁合金坯料8的前端预先加工成挤压凹模4的变径模腔4-1形状，将镁合金坯料8前端端部加工成其直径小于目标丝材9直径的导电丝料，该导电丝料的长度为5-10mm，将导电丝料穿出挤压凹模4后能与后接线板5连通并导电；

步骤2、将前接线板3与后接线板5分别与电源的两极连接，启动电源，同时通过挤压杆1给待挤压镁合金坯料8施加压力，细直径镁合金丝材被均匀挤出；其中，电源为高能连续RSD脉冲，高能连续RSD脉冲电源的脉冲频率为4-20KHz，脉冲宽度为1.0-8μs，电流密度20-2000A/mm²。

镁合金丝材的电塑性挤压可以实现大塑性挤压变形，挤压比为1：100～1：40000。

实施例1

将AZ31镁合金坯料8预先加工成Φ(50-0.1)mm，与挤压凹模4的变径模腔形状相同，其前端要加工成较目标丝材9直径Φ0.5mm略小的Φ0.45mm，长度为5mm，将Φ50mm坯料放入挤压凹模4后，前端Φ0.45mm×5mm长的一段导电丝料刚好与后接线板5连通。

将前接线板3与后接线板5分别与高能连续RSD脉冲电源的两极相连接，启动高能连续RSD脉冲电源，脉冲频率为5KHz，脉冲宽度为5μs，电流密度1000A/mm²。同时，通过挤压杆1给待挤压镁合金坯料8施加压力，Φ0.5mm细直径镁合金丝材被均匀平稳挤出。挤压比为1：10000。

本发明提供的Φ0.5mm细直径AZ31镁合金丝材，表面光滑、整根丝材沿长度方向无明显成分偏析、组织细小无缺陷；其抗拉强度达到300MPa，伸长率为16％，适于AZ31镁合金板材和型材的焊接连接和增材制造。

实施例2

将ZK60镁合金坯料8预先加工成Φ(100-0.1)mm，与挤压凹模4的变径模腔形状相同，其前端要加工成较目标丝材9直径Φ0.5mm略小的Φ0.45mm，长度为8mm，将Φ100mm坯料放入挤压凹模4后，前端Φ0.45mm×8mm长的一段导电丝料刚好与后接线板5连通。

将前接线板3与后接线板5分别与高能连续RSD脉冲电源的两极相连接，启动高能连续RSD脉冲电源，脉冲频率为20KHz，脉冲宽度为2μs，电流密度800A/mm²。同时，通过挤压杆1给待挤压镁合金坯料8施加压力，Φ0.5mm细直径镁合金丝材被均匀平稳挤出。挤压比为1：40000。

本发明提供的Φ0.5mm细直径ZK60镁合金丝材，表面光滑、整根丝材沿长度方向无明显成分偏析、组织细小无缺陷；其抗拉强度达到320MPa，伸长率为18％，适于ZK60镁合金板材和型材的焊接连接和增材制造。

实施例3

将ZM5镁合金坯料8预先加工成Φ(35-0.1)mm，与挤压凹模4的变径模腔形状相同，其前端要加工成较目标丝材9直径Φ1.5mm略小的Φ1.40mm，长度为10mm，将Φ35mm坯料放入挤压凹模4后，前端Φ1.40mm×10mm长的一段导电丝料刚好与后接线板5连通。

将前接线板3与后接线板5分别与高能连续RSD脉冲电源的两极相连接，启动高能连续RSD脉冲电源，脉冲频率为4KHz，脉冲宽度为2μs，电流密度1500A/mm²。同时，通过挤压杆1给待挤压镁合金坯料8施加压力，Φ1.5mm细直径镁合金丝材被均匀平稳挤出。挤压比为1：544.44。

本发明提供的Φ1.5mm细直径ZM5镁合金丝材，表面光滑、整根丝材沿长度方向无明显成分偏析、组织细小无缺陷；其抗拉强度达到280MPa，伸率为12％，适于ZM5镁合金铸件的焊补和连接，以及增材制造。

实施例4

将ZM5镁合金坯料8预先加工成Φ(35-0.1)mm，与挤压凹模4的变径模腔形状相同，其前端要加工成较目标丝材9直径Φ1.5mm略小的Φ1.40mm，长度为10mm，将Φ35mm坯料放入挤压凹模4后，前端Φ1.40mm×10mm长的一段导电丝料刚好与后接线板5连通。

将前接线板3与后接线板5分别与高能连续RSD脉冲电源的两极相连接，启动高能连续RSD脉冲电源，脉冲频率为4KHz，脉冲宽度为1μs，电流密度2000A/mm²。同时，通过挤压杆1给待挤压镁合金坯料8施加压力，Φ1.5mm细直径镁合金丝材被均匀平稳挤出。挤压比为1：100。

实施例5

将ZM5镁合金坯料8预先加工成Φ(35-0.1)mm，与挤压凹模4的变径模腔形状相同，其前端要加工成较目标丝材9直径Φ1.5mm略小的Φ1.40mm，长度为10mm，将Φ35mm坯料放入挤压凹模4后，前端Φ1.40mm×10mm长的一段导电丝料刚好与后接线板5连通。

将前接线板3与后接线板5分别与高能连续RSD脉冲电源的两极相连接，启动高能连续RSD脉冲电源，脉冲频率为4KHz，脉冲宽度为8μs，电流密度20A/mm²。同时，通过挤压杆1给待挤压镁合金坯料8施加压力，Φ1.5mm细直径镁合金丝材被均匀平稳挤出。挤压比为1：100。

本发明挤压模具的优点为：采用高能连续RSD脉冲电流对被挤压镁合金坯料挤压变形区局部加热，解决了传统热挤压过程中模具始终处于高温高应力状态而出现模孔过早磨损或损坏问题。本发明的镁合金丝材电塑性挤压加工专用模具，挤压过程操作简单，挤压出丝稳定且连续，模具模孔磨损率低，模具使用寿命提高。利用镁合金的电塑性效应避免了传统热挤压模具需要加热的环节，可以保证金属塑性变形时的流动性和塑性变形能力，实现了镁合金丝材的常温挤压，大大提高了挤压模具的使用寿命。挤压过程中镁合金焊丝可以连续稳定出丝。解决了Φ1mm以下细直径镁合金丝材挤压以及丝材成分、组织与性能均匀性问题。获得的丝材表面光洁无裂纹，内部晶粒细小，组织致密。

本发明挤压方法的优点为：该方法挤压过程操作简单，挤压出丝稳定且连续，模具模孔磨损率低，模具使用寿命大大提高。

一种镁合金丝材电塑性加工挤压模具及挤压方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。