专利摘要

专利摘要

本申请公开了一种木质纤维预处理液，包括组分A和水，所述组分A包括用于降解纤维素、半纤维素和/或木质素的酶粉或菌粉，该种处理液还包括组分B，所述组分B包括水溶性营养粉；该预处理液由组分A、组分B和水搅拌混合而成，所述组分A与所述组分B与水的投放质量份之比为(1~5):(3.5~9.5):(136.5~168.5)。具有生产能耗低、纤维得率高的优点。

权利要求

1.一种木质纤维预处理液，包括组分A和水，所述组分A包括用于降解纤维素、半纤维素和/或木质素的酶粉或菌粉，其特征在于，该种预处理液还包括组分B，所述组分B包括水溶性营养粉；该预处理液由组分A、组分B和水搅拌混合而成，所述组分A与所述组分B与水的投放质量份之比为(1～5):(3.5～9.5):(136.5～168.5)；

该种纤维板的制造方法包括热磨的工序，在所述热磨的工序之前，还包括预处理的工序，所述预处理的工序为：取1～2份所述预处理液，散布在220～280份木质削片上；搅拌后密闭存储于容器中12h～24h，储存温度为20℃～50℃；

所述预处理液通过以下方法调配制得：取1～5质量份的组分A、3.5～9.5质量份的组分B、及136.5～168.5质量份的水，搅拌后，室温下静置12h～48h；

在所述预处理的工序之前，木质削片的含水率为10％～100％。

2.根据权利要求1所述的一种木质纤维预处理液，其特征在于，所述水溶性营养粉包括淀粉、糖、蛋白粉的一种或多种的组合。

3.根据权利要求2所述的一种木质纤维预处理液，其特征在于，所述淀粉包括小麦粉、木薯粉、玉米粉的一种或多种的组合。

4.根据权利要求1所述的一种木质纤维预处理液，其特征在于，所述组分B还包括钠盐粉末，所述钠盐粉末为硅酸钠粉末、碳酸氢钠粉末的一种或两种的组合，所述钠盐粉末的投放量为所述组分B总质量的8％～16％。

说明书

技术领域

本申请涉及一种预处理液，具体涉及一种用于木质纤维预处理的预处理液；同时，本申请还涉及利用了该种预处理液的纤维板的制造方法。

背景技术

中/高密度纤维人造板板是目前市场上最为普及、质量最为稳定、且技术最为成熟的一种人造板。通常为获得纤维原料，需要经过木质削片热磨和纤维干燥，之后获得纤维原料才可用于纤维板的热压成型。热磨的工序具有较高的要求，例如对木质削片的含水率的均匀度、热磨时间、原木蒸煮程度等，95%的纤维得率（可用于热压成型的有效纤维比例）也成为热磨工序出材率的瓶颈。

木质削片的含水率控制、热磨时间延长、原木蒸煮时间延长，都会大幅增加生产能耗，因此，现有的纤维制法虽然成熟，但仍存在着要求高、能耗高、纤维得率无法突破的问题。

发明内容

过往，人们虽然知晓酶粉或菌粉可用于对木质纤维进行处理，但由于成本高、有效的处理时间短且不可控等因素，这一想法仅停留于实验室，从未获得工业上的实现。本申请的一个技术目的在于克服上述技术问题，从而提供一种酶粉或菌粉投放量小、活性时间长、处理成本低的预处理液。通过预处理液的使用，可有效降低热磨工序的要求，缩短热磨时间、缩短原木蒸煮时间、并提高纤维得率，同时，所带来的有效收益远大于酶或菌处理所投入的成本。

本申请的第二个技术目的在于提供该种预处理液的使用方法，即利用了该种预处理液的纤维板的制造方法。为了将纤维的温度控制在酶或菌的可存活温度内，需要付出巨大的能耗。众所周知，从纤维制作过程和热压成型的过程，均处于高温环境下，从而，现有的工艺中，难以找到合适进行酶或菌处理的时机。本申请的预处理时机包括两种：其一，在热磨之前对削片进行预处理，削片的制作过程为开放式，是常温操作，可以自然的提供酶或菌适宜的处理问题。由于本申请技术方案的预处理液酶粉或菌粉投放量低、水的占比更高，且有效处理时间长，因而可以对木质削片进行有效、均匀、充分的预处理。其二，利用预处理工序替换纤维干燥和施胶工序，在预处理的同时进行施胶，较纤维干燥和单独施胶能耗降低很多，而且预处理工序使在较低的热磨条件下获得的纤维原料、不做干燥处理便可适用于热压成型的工序。通过上述两种工艺形式，在削片含水率均匀度较差、削片软度较差（受原木蒸煮程度影响）的情况下，使用更短的热磨时间，获得至少90%的纤维得率（可用于热压成型的有效纤维比例）。

为实现本申请的第一个技术目的，本发明的一个实施例公开了一种木质纤维预处理液，包括组分A和水，所述组分A包括用于降解纤维素、半纤维素和/或木质素的酶粉或菌粉，该种处理液还包括组分B，所述组分B包括水溶性营养粉；该预处理液由组分A、组分B和水搅拌混合而成，所述组分A与所述组分B与水的投放质量份之比为(1~5):(3.5~9.5):(136.5~168.5)。

其中，组分A可以是现有技术中主要用于降解纤维素、半纤维素或木质素的酶粉或菌粉。酶粉可以是漆酶、半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶中一种或几种的组合；菌粉可以是双歧杆菌、乳酸菌、光合细菌、酵母菌、芽孢杆菌的一种或几种的组合。

本领域普通技术人员可知，营养液、营养粉或其他形式的营养物质，是木质材料、秸秆类材料、竹藤类材料处理、加工、使用中的大忌，生产制造企业和科研院校长期致力于从上述材料中分离营养物质，避免在生产和使用过程中发生虫害、霉腐、菌害等问题。

在本申请的技术方案中，发明人克服了上述技术偏见，将营养物质引入木质纤维的预处理液中。包括水溶性营养粉的组分B溶解于水中，配制得到溶剂，组分A分散于溶剂中。组分B在水中水解产生营养物质，为组分A提供适宜的环境，提高组分A的活性、延长组分A的活性时间。从而在对相同质量和相同目数的木质纤维进行处理、并获得接近的处理效果的前提下，只需使用更少的组分A（酶粉或菌粉），有效降低了预处理工序的生产成本。从而在有效降低热磨工序的要求的同时，所带来的有效收益远大于酶或菌处理所投入的成本。

进一步的，发明人经过长期实践和研究，明确了组分A与组分B之间的相互促进与消耗的关系，同时结合了后期的施胶工序、热压工序对预处理后木质纤维中预处理液残留成分的影响，从而确定了组分A、组分B与水之间的配比关系。在上述配比关系下所制得的预处理液，不仅可以降低组分A（酶粉或菌粉）的用量、降低生产成本，同时避免了营养物质对木质纤维及由此制得的纤维板的影响。

作为优选，所述水溶性营养粉包括淀粉、糖、蛋白粉的一种或多种的组合。

作为优选，所述淀粉包括小麦粉、木薯粉、玉米粉的一种或多种的组合。

作为优选，所述组分B还包括钠盐粉末，所述钠盐粉末为硅酸钠粉末、碳酸氢钠粉末的一种或两种的组合，所述钠盐粉末的投放量为所述组分B总质量的8%~16%。

由此，本申请的木质纤维预处理液至少具有酶粉或菌粉投放量小、生产成本低的优点，使预处理的收益远高于因预处理而投入的成本。

为实现本申请的第二个技术目的，本发明的一个实施例公开了一种纤维板的制造方法，包括热磨的工序，在所述热磨的工序之前，还包括预处理的工序，所述预处理的工序为：取1~2份所述预处理液，散布在220~280份木质削片上；搅拌后密闭存储于容器中12h~24h，储存温度为20℃~50℃。

本领域普通技术人员可知，酶粉或菌粉的有效处理时间一般为4h~8h，这是由于组分A的酶仅可在这段时间内保持活性，而酶或菌实质上对木质材料的处理通常需要较长的处理周期，是一个缓慢的过程，在这一矛盾下，使得现有的技术方案中，酶或菌粉在完成对木质材料充分处理前，就已经失去了活性，无法充分处理。而为了获得充分处理的效果，便需要投放超过实际需要量的酶粉或菌粉，大大增加了生产成本。反观本技术方案，预处理的总时间可达12h~24h，本技术方案的预处理液中的组分A，可以在更长的时间中对木质材料进行处理，从而在较长的处理周期中，对木质材料充分降解处理。采用相同的组分A的投放量的情况下，不仅处理能力更强（酶的活性更高），且处理时间更长，由此，从两个方面提高了预处理液的处理能力。

酶与菌的活性提高之后，对预处理液及处理过程中的木质材料的放置环境要求大幅降低，露天堆放、简单包裹的密封即可，无需严格控制处理环境，预处理过程易于控制，利于生产制造企业实现连续化生产，并进一步降低为了满足处理环境的要求而投入的生产成本。

正是基于上述，本技术方案的预处理液可对木质削片进行处理。木质削片具有极大的形状不规则性，对于存放处理、充分接触有较高的要求。本申请技术方案的预处理液溶剂与有效处理成分的比例极大，通过占主要质量比的溶剂的作用下，作为溶质的有效处理成分可充分接触，在长的处理时间下，可对木质削片充分处理。

作为优选，所述预处理液通过以下方法调配制得：取1~5质量份的组分A、3.5~9.5质量份的组分B、及136.5~168.5质量份的水，搅拌后，室温下静置12h~48h。

作为优选，在所述预处理的工序之前，木质削片的含水率为10%~100%。

为实现本申请的第二个技术目的，本发明的第二个实施例公开了一种纤维板的制造方法，包括热磨的工序和热压成型的工序，在所述热磨的工序和所述热压成型的工序之间，还包括预处理的工序，所述预处理的工序依次包括以下步骤：

（1）取1~3份所述预处理液，散布在300~350份木质纤维材料上；

（2）搅拌后密闭存储于容器中，储存温度为20℃~50℃；

（3）存储4h~6h后，分两次或三次向所述容器中投放胶黏剂；

所述预处理与施胶的工作总处理时间为12h~24h；所述胶黏剂为脲醛树脂胶黏剂或酚醛树脂胶黏剂。

在预处理的同时，分两次或三次进行施胶，节约生产耗时，并且可以使胶液分散更均匀，利于胶合。现有技术由于受限于短暂的酶活性预处理时间，和酶的处理环境的pH值限制，仅可在预处理完成后，再进行施胶。

作为优选，在所述预处理与施胶的工序之前，将木质纤维的含水率调整至10%~100%。

在本技术方案中，由于预处理和施胶同步进行，因而省去了预处理后对木质纤维的干燥工序。现有技术中，为保证酶或菌的活性，在处理期间，木质纤维需要保持较高的含水率水平，大约为50%~100%，远高于后续常规人造板压制，因而在预处理之后、施胶之前，需要将木质纤维干燥至含水率大约3%~5%。由此，本申请的技术方案不仅提高了生产效率，且大幅降低了生产能耗，进一步降低了生产成本。

作为优选，当投放的胶黏剂为脲醛树脂胶黏剂时，总的胶黏剂投放量为10%~15%，当投放的胶黏剂为酚醛树脂胶黏剂时，总的胶黏剂投放量为12%~18%。所述胶黏剂的投放量为绝干树脂/绝干秸秆刨花的质量百分比。所述胶黏剂的投放量为绝干树脂/绝干木质纤维的质量百分比。

为实现本申请的第二个技术目的，本发明的第三个实施例公开了一种秸秆刨花板的制造方法，依次包括预处理液调配的工序、预处理的工序及施胶的工序，所述预处理的工序为，取1~3份所述预处理液，散布在450~460份木质纤维材料上，搅拌后密闭存储于容器中，储存温度为20℃~50℃，存储时间为12h~24h。

作为优选，所述施胶的工序为，向容器中投放胶黏剂，所述胶黏剂为脲醛树脂胶黏剂、酚醛树脂胶黏剂、三聚氰胺胶黏剂或异氰酸酯胶黏剂的一种；当投放的胶黏剂为脲醛树脂胶黏剂时，投放量为10%~15%；当投放的胶黏剂为酚醛树脂胶黏剂时，投放量为12%~18%；当投放的胶黏剂为三聚氰胺胶黏剂时，投放量为8%~11%，当投放的胶黏剂为异氰酸酯胶黏剂时，投放量为3%~5%。所述胶黏剂的投放量为绝干树脂/绝干木质纤维的质量百分比。

作为优选，在所述预处理的工序之前，将木质纤维的含水率调整至10%~100%；在所述预处理的工序之后，将木质纤维的含水率调整至12%~40%。

由此，本申请的纤维板的制造方法至少具有以下优点：

（1）热磨要求低，在采用相同的热磨时间、获得接近的纤维得率的情况下，热磨温度可从160℃~180℃降低至100℃~180℃，温度更低，范围更广，对于处理温度的控制要求大幅降低；在采用相同的热磨温度的情况下，1kg木片的热磨时间从约20min降至约18min。

（2）纤维得率高，在采用相同的热磨温度、热磨时间的情况下，纤维得率从70%~80%升至90%~95%。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例详细说明如后。

附图说明

图1是本发明实施例1至实施例16的各组分成分和投放量明细表。

图2是本发明实施例1至实施例9的纤维质量明细表。

图3是本发明实施例1至实施例9的纤维得率明细表。

图4是本发明实施例10至实施例16的纤维板的性能检测实验结果。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为漆酶粉，投放量为0.1kg；组分B为糖，投放量为0.35kg；水，13.65kg。每份14.1kg。

实施例2：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为光合细菌粉，投放量为0.1kg；组分B为玉米粉，投放量为0.55kg；水，14.65kg。每份15.3kg。

实施例3：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为木聚糖酶粉，投放量为0.1kg；组分B包括玉米粉、投放量为0.69kg，以及硅酸钠粉末、投放量0.06kg，共0.75kg；水，15.65kg。每份16.5kg。

一种利用了实施例1至实施例3的预处理液的纤维板的制造方法，依次包括以下工序：

S1.原木蒸煮及削片处理，将原木或枝丫材进行8h的蒸煮处理，将蒸煮后的原木或枝丫材做削片处理。

S2.预处理液调配的工序，按照实施例1至实施例3的投放量将组分A、组分B和水放置于容器中，搅拌后，室温下静置12h。

S3.预处理的工序，在预处理的工序之前，不对木质削片进行含水率处理，未经含水率处理的木质削片的含水率为10%~100%；取1.5份所述预处理液，散布在220份木质削片上，即实施例1的预处理液处理3.1t木质削片、实施例2的预处理液处理3.4t木质削片、实施例3的预处理液处理3.6t木质削片，搅拌后密闭存储于容器中24h，储存温度为20℃。

S4.热磨的工序，将经过预处理后的木质削片进行高温研磨，热磨温度100℃、热磨时间20min。

S5.组坯与热压成型的工序，采用现有的生产工艺进行施胶、组坯与热压成型，从而制得纤维板。

实施例4：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为芽孢杆菌粉，投放量为0.2kg；组分B包括蛋白粉，投放量0.95kg；水，16.85kg。每份17.9kg。

实施例5：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为半纤维素酶粉，投放量为0.2kg；组分B包括木薯粉，投放量0.55kg；水，15.65kg。每份16.4kg。

实施例6：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的复合酶粉，投放量为0.2kg；组分B包括小麦粉和木薯粉的混合物，投放量为0.75kg；水，14.65kg。每份15.6kg。其中组分A的复合酶粉中半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的投放比例不做限定，组分B的小麦粉、木薯粉的投放比例不做限定。

一种利用了实施例4至实施例6的预处理液的纤维板的制造方法，依次包括以下工序：

S1.原木蒸煮及削片处理，将原木或枝丫材进行10h的蒸煮处理，将蒸煮后的原木或枝丫材做削片处理。

S2.预处理液调配的工序，按照实施例4至实施例6的投放量将组分A、组分B和水放置于容器中，搅拌后，室温下静置18h。

S3.预处理的工序，在预处理的工序之前，不对木质削片进行含水率处理，未经含水率处理的木质削片的含水率为10%~100%；取1份所述预处理液，散布在250份木质削片上，即实施例4的预处理液处理4.5t木质削片、实施例5的预处理液处理4.1t木质削片、实施例6的预处理液处理3.9t木质削片，搅拌后密闭存储于容器中18h，储存温度为35℃。

S4.热磨的工序，将经过预处理后的木质削片进行高温研磨，热磨温度140℃、热磨时间20min。

S5.组坯与热压成型的工序，采用现有的生产工艺进行施胶、组坯与热压成型，从而制得纤维板。

实施例7：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为双歧杆菌、乳酸菌、光合细菌、酵母菌、芽孢杆菌的复合菌粉，投放量为0.2kg；组分B包括小麦粉和木薯粉的混合物、投放量为0.85kg，以及硅酸钠粉末和碳酸氢钠粉末、投放量为0.1kg，共0.95kg；水，16.85kg。其中组分A的复合酶粉中半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的投放比例不做限定，组分B的小麦粉、木薯粉的投放比例不做限定，组分B的硅酸钠粉末和碳酸氢钠粉末的投放比例不做限定。每份18kg。

实施例8：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为漆酶、半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的复合酶粉，投放量为0.3kg；组分B为蛋白粉，投放量为0.35kg；水，14.65kg。其中组分A的复合酶粉中漆酶、半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的投放比例不做限定。每份15.3kg。

实施例9：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为漆酶、半纤维素酶的复合酶粉，投放量为0.3kg；组分B包括蛋白粉和糖的混合物，投放量为0.55kg；水，13.65kg。其中组分A的复合酶粉中漆酶、半纤维素酶的投放比例不做限定，组分B中蛋白粉和糖的投放比例不做限定。每份14.5kg。

一种利用了实施例7至实施例9的预处理液的纤维板的制造方法，依次包括以下工序：

S1.原木蒸煮及削片处理，将原木或枝丫材进行12h的蒸煮处理，将蒸煮后的原木或枝丫材做削片处理。

S2.预处理液调配的工序，按照实施例7至实施例9的投放量将组分A、组分B和水放置于容器中，搅拌后，室温下静置18h。

S3.预处理的工序，在预处理的工序之前，不对木质削片进行含水率处理，未经含水率处理的木质削片的含水率为10%~100%；取2份所述预处理液，散布在280份木质削片上，即实施例7的预处理液处理5.0t木质削片、实施例8的预处理液处理4.3t木质削片、实施例9的预处理液处理4.0t木质削片，搅拌后密闭存储于容器中12h，例如置于存储筐中，利用PVC膜包覆形成简易的密闭环境，储存温度为50℃。

S4.热磨的工序，将经过预处理后的木质削片进行高温研磨，热磨温度180℃、热磨时间20min。

S5.组坯与热压成型的工序，采用现有的生产工艺进行施胶、组坯与热压成型，从而制得纤维板。

实施例10：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为漆酶、半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的复合酶粉，投放量为0.3kg；组分B包括蛋白粉、投放量为0.63kg，以及碳酸氢钠粉末、投放量为0.12kg，共0.75kg；水，16.85kg。其中组分A的复合酶粉中漆酶、半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的投放比例不做限定。每份17.9kg。

实施例11：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为漆酶、半纤维素酶、脂肪酶、木聚糖酶的复合酶粉，投放量为0.3kg；组分B为玉米粉、蛋白粉和糖的混合物，投放量为0.95kg；水，15.65kg。其中组分A的复合酶粉中漆酶、半纤维素酶的投放比例不做限定，组分B中玉米粉、蛋白粉和糖的投放比例不做限定。每份16.9kg。

实施例12：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为双歧杆菌粉，投放量为0.4kg；组分B为糖，投放量为0.55kg；水，14.65kg。每份15.6kg。

一种利用了实施例10至实施例12的的预处理液的纤维板的制造方法，依次包括以下工序：

S1.原木蒸煮及削片处理，将原木或枝丫材进行12h的蒸煮处理，将蒸煮后的原木或枝丫材做削片处理。

S2.热磨的工序，将经过木质削片进行高温研磨，热磨温度160℃、热磨时间18min。

S3.预处理液调配的工序，按照实施例10至实施例12的投放量将组分A、组分B和水放置于容器中，搅拌后，室温下静置24h。

S4.预处理的工序，包括以下步骤，

（1）取3份所述预处理液，散布在320份木质纤维上，即实施例10的预处理液处理5.7t木质纤维、实施例11的预处理液处理5.4t木质纤维、实施例12的预处理液处理4.6t木质纤维；

（2）搅拌均匀后密闭存储于容器中，例如反应釜，外界自然温度为20℃~25℃；

（3）存储4h后，分二次向容器中投放脲醛树脂胶黏剂，相邻两次投放间隔4h，每次投放量为5%~7.5%；预处理与施胶的工作总处理时间为12h。

S4.组坯与热压成型的工序，采用现有的生产工艺进行组坯与热压成型，从而制得纤维板。

实施例13：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为乳酸菌粉，投放量为0.4kg；组分B为木薯粉、投放量0.68kg，硅酸钠粉末、投放量0.07kg，总投放量为0.75kg；水，13.65kg。每份14.8kg。

实施例14：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为木聚糖酶粉，投放量为0.5kg；组分B为小麦粉、投放量0.3kg，碳酸氢钠粉末、投放量0.05kg，总投放量为0.35kg；水，14.65kg。每份15.5kg。

一种利用了实施例13至实施例14的的预处理液的纤维板的制造方法，依次包括以下工序：

S1.原木蒸煮及削片处理，将原木或枝丫材进行10h的蒸煮处理，将蒸煮后的原木或枝丫材做削片处理。

S2.热磨的工序，将木质削片进行高温研磨，热磨温度140℃、热磨时间18min。

S3.预处理液调配的工序，按照实施例13至实施例14的投放量将组分A、组分B和水放置于容器中，搅拌后，室温下静置36h。

S4.预处理的工序，包括以下步骤，

（4）取1份所述预处理液，散布在300份木质纤维上，即实施例13的预处理液处理4.4t木质纤维、实施例14的预处理液处理4.6t木质纤维；

（5）搅拌均匀后密闭存储于容器中，例如反应釜，外界自然温度为30℃~35℃；

（6）存储6h后，分三次向容器中投放酚醛树脂胶黏剂，第一次与第二次投放之间间隔6h，第二次与第三次投放之间间隔4h，每次投放量为4%~6%；预处理与施胶的工作总处理时间为18h。

S4.组坯与热压成型的工序，采用现有的生产工艺进行组坯与热压成型，从而制得纤维板。

实施例15：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为酵母菌粉，投放量为0.5kg；组分B为玉米粉、糖，投放量为0.75kg；水，15.65kg。其中组分B中的玉米粉和糖的质量比例不做限定。每份16.9kg。

实施例16：一种木质纤维预处理液，由组分A、组分B和水搅拌混合而成。组分A为脂肪酶粉，投放量为0.5kg；组分B为木薯粉、蛋白粉、糖、硅酸钠粉末、碳酸氢钠粉末，投放量为0.95kg，其中木薯粉、蛋白粉、糖的投放量为0.8kg，硅酸钠粉末、碳酸氢钠粉末的投放量为0.15kg；水，16.85kg。其中组分B中的木薯粉、蛋白粉、糖的质量比例不做限定，硅酸钠粉末、碳酸氢钠粉末的质量比例不做限定。每份18.3kg。

一种利用了实施例15至实施例16的的预处理液的纤维板的制造方法，依次包括以下工序：

S1.原木蒸煮及削片处理，将原木或枝丫材进行10h的蒸煮处理，将蒸煮后的原木或枝丫材做削片处理。

S2.热磨的工序，将木质削片进行高温研磨，热磨温度100℃、热磨时间17min。

S3.预处理液调配的工序，按照实施例15至实施例16的投放量将组分A、组分B和水放置于容器中，搅拌后，室温下静置48h。

S4.预处理的工序，包括以下步骤，

（7）取2份所述预处理液，散布在350份木质纤维上，即实施例15的预处理液处理5.9t木质纤维、实施例16的预处理液处理6.4t木质纤维；

（8）搅拌均匀后密闭存储于容器中，例如反应釜，控制容器内温度为45℃~50℃；

（9）存储5h后，分三次向容器中投放酚醛树脂胶黏剂，第一次与第二次投放之间间隔6h，第二次与第三次投放之间间隔8h，每次投放量为4%~6%；预处理与施胶的工作总处理时间为24h。

S4.组坯与热压成型的工序，采用现有的生产工艺进行组坯与热压成型，从而制得纤维板。

实施例1至实施例9的纤维板制造方法中，在热磨的工序后，所制得的纤维材料质量如图2所示。由图2中可知，在采用了低的热磨温度或短的热磨时间时，仍可以得到更为细密的纤维材料。实施例1至实施例9的纤维板制造方法中，在热磨的工序后的纤维得率如图3所示。由图3中可知，在采用相同的热磨温度和热磨时间的情况下，经过预处理后的木片可获得更高的纤维得率。

实施例10至实施例16的工艺所制得的纤维板的性能参数如图3所示。在实施例10至实施例16中，通过上述预处理液的配方及纤维板的制造方法，采用了较短的热磨和蒸煮时间，制作质量等级较差的纤维，在利用对纤维进行预处理后，制得与市售纤维板质量等级相同的纤维板。

在实施例1至实施例16中，所使用的酶粉的品牌均为微瑞，其中漆酶活力值966-3780IU/g、半纤维素酶活力值86-128IU/g、木聚糖酶活力值480-2050IU/g、脂肪酶活力值103-2317IU/g；所使用的菌粉的品牌农富康，型号jgfjj-rx，含菌量500亿/cfu。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

一种木质纤维预处理液及其纤维板的制造方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。