专利摘要

本发明涉及一种多产汽油的催化裂化方法，该方法包括：a、将催化裂化轻循环油进行切割，得到轻馏分、中间馏分和重馏分；b、将步骤a中所得中间馏分与第一加氢催化剂在第一加氢反应器中接触并进行第一加氢处理，得到加氢中间馏分；将步骤a中所得重馏分与第二加氢催化剂在第二加氢反应器中接触并进行第二加氢处理，得到加氢重馏分；c、将轻馏分、加氢中间馏分和加氢重馏分与催化裂化原料油送入提升管反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应。本发明提供的催化裂化方法能够多产汽油。

权利要求

1.一种多产汽油的催化裂化方法，该方法包括：

a、将催化裂化轻循环油进行切割，得到轻馏分、中间馏分和重馏分；

b、将步骤a中所得中间馏分与第一加氢催化剂在第一加氢反应器中接触并进行第一加氢处理，得到加氢中间馏分；将步骤a中所得重馏分与第二加氢催化剂在第二加氢反应器中接触并进行第二加氢处理，得到加氢重馏分；第一加氢处理用于使所述中间馏分中的至少部分单环芳烃和双环芳烃转化为环烷烃；第二加氢处理用于使所述重馏分中的至少部分双环以上芳烃转化为环烷烃；

c、将步骤a中所得轻馏分、步骤b中所得加氢中间馏分和加氢重馏分与催化裂化原料油送入提升管反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应，得到催化裂化干气、催化裂化液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻循环油和催化裂化油浆；

在步骤c中，将所述轻馏分和所述加氢中间馏分混合后通过单独喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应，将所述加氢重馏分和所述催化裂化原料油混合后通过单独的喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应；

或者，在步骤c中，将所述轻馏分通过单独喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应，将所述加氢中间馏分、所述加氢重馏分和所述催化裂化原料油混合后通过单独的喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应。

2.根据权利要求1所述的方法，在步骤a中，所述轻馏分和中间馏分的切割点为240-270℃，所述中间馏分和重馏分的切割点为290-320℃。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤a所述催化裂化轻循环油是步骤c中所得催化裂化轻循环油或/和外装置所产催化裂化轻循环油。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一加氢处理的条件包括：温度为310-450℃，体积空速为0.2-10.0小时-1，氢分压为3-20兆帕。

5.根据权利要求1或4所述的方法，其中，所述第一加氢催化剂包括第一载体和负载在该第一载体上的第一活性组分，所述第一载体为选自氧化铝、二氧化硅和无定型硅铝中的至少一种，所述第一活性组分为第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属。

6.根据权利要求1所述的方法，在步骤b中，将重馏分与渣油一起与第二加氢催化剂接触并进行第二加氢处理，得到的加氢产物作为加氢重馏分和催化裂化原料油的混合物送入提升管反应器中进行催化裂化反应。

7.根据权利要求1或6所述的方法，其中，所述第二加氢处理的条件包括：温度为310-450℃，体积空速为0.1-3.0小时-1，氢分压为6-20兆帕。

8.根据权利要求1或6所述的方法，其中，所述第二加氢催化剂包括第二载体和负载在该第二载体上的第二活性组分，所述第二载体为选自氧化铝、二氧化硅和无定型硅铝中的至少一种，所述第二活性组分为镍钨活性组分、镍钨钴活性组分、镍钼活性组分或钴钼活性组分。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化原料油为选自常压渣油、减压渣油、焦化瓦斯油、脱沥青油和加氢处理渣油中的至少一种。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述提升管反应器为等径提升管反应器或变径提升管反应器。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化反应的条件包括：反应温度400-700℃，绝对反应压力为0.10-0.5兆帕，剂油重量比1-100，水蒸气与原料的重量比0.05-1.0，催化裂化原料油与步骤a中进行切割的催化裂化轻循环油的比例为0.4-9:1。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化裂化催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，其中，所述沸石包括选自Y、REY、HY、USY和β沸石中的至少一种。

说明书

技术领域

本发明涉及一种多产汽油的催化裂化方法。

背景技术

我国催化裂化工艺处理量近100Mt/a，催化裂化轻循环油(LCO)生产能力达40Mt/a；LCO存在密度大，硫、氮、芳烃含量高，十六烷值低的缺点，只能作为一种质量较差的柴油调合组分或燃料油使用。此外，催化裂化汽油占成品汽油池近80％的比例，随着我国产业结构的变化和汽车保有量逐年增加，导致我国汽柴油市场发生变化，柴汽比进一步降低；并且我国环保要求日趋严格，对汽柴油质量提出了更严格的要求。因此，利用低价值的催化裂化轻循环油进行改质生产高价值的催化裂化汽油有重大经济效益和现实意义。

欧洲专利EP 0184669B1公开了一种生产富含芳烃汽油的催化转化方法，该方法将馏程范围在216℃～332℃的LCO经加氢处理后返回到提升管反应器；在反应温度482℃～538℃、反应压力0.07兆帕～0.35兆帕、停留时间0.5～10秒操作条件下发生反应，最终实现多产汽油的目的。

中国专利CN 104560186A公开了一种最大化汽油生产的催化转化方法，该方法是将LCO切割成轻、重两个组分；重组分加氢处理后经上层喷嘴进入到提升管反应器，轻组分经下层喷嘴进入到另一提升管反应器；切割温度是250～260℃，优选260℃，该方法能够满足不同馏分催化裂化反应所需的苛刻条件，能最大程度地生产催化汽油。

中国专利CN 101362960A公开了一种生产汽油的催化转化方法，该方法将馏程为160℃～260℃的馏分原料与常规催化裂化催化剂接触，在反应温度400℃～750℃，重时空速0.1～600小时^-1，反应压力0.10兆帕～1.0兆帕、催化剂与原料的重量比1～120，水蒸气与原料的重量比为0.05～1.0条件下进行催化裂化反应过程，从而得到汽油。

从上述公开的文献中可以发现，LCO是一种低价值的产品，实现低价值的LCO产品向高价值的汽油产品的转化具有经济效益和现实意义，而通过加氢改质和催化裂化组合工艺是重要途径之一。

发明内容

本发明的目的是提供一种多产汽油的催化裂化方法，本发明提供的催化裂化方法能够多产汽油。

为了实现上述目的，本发明提供一种多产汽油的催化裂化方法，该方法包括：a、将催化裂化轻循环油进行切割，得到轻馏分、中间馏分和重馏分；b、将步骤a中所得中间馏分与第一加氢催化剂在第一加氢反应器中接触并进行第一加氢处理，得到加氢中间馏分；将步骤a中所得重馏分与第二加氢催化剂在第二加氢反应器中接触并进行第二加氢处理，得到加氢重馏分；c、将步骤a中所得轻馏分、步骤b中所得加氢中间馏分和加氢重馏分与催化裂化原料油送入提升管反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应，得到催化裂化干气、催化裂化液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻循环油和催化裂化油浆。

可选的，在步骤a中，所述轻馏分和中间馏分的切割点为240-270℃，所述中间馏分和重馏分的切割点为290-320℃。

可选的，在步骤c中，将所述轻馏分、加氢中间馏分、加氢重馏分和催化裂化原料油中至少一种通过不同的喷嘴喷入提升管反应器中进行催化裂化反应。

可选的，在步骤c中，将所述轻馏分通过单独喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应；将加氢重馏分和催化裂化原料油混合后通过单独的喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应；将所述加氢中间馏分和轻馏分一起喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应，或者将所述加氢中间馏分与加氢重馏分和催化裂化原料油一起喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应。

可选的，步骤a所述催化裂化轻循环油是步骤c中所得催化裂化轻循环油或/和外装置所产催化裂化轻循环油。

可选的，所述第一加氢处理的条件包括：温度为310-450℃，体积空速为0.2-10.0小时^-1，氢分压为3-20兆帕，氢油体积比为400-1500米³(标准状态)/米³。

可选的，所述第一加氢催化剂包括第一载体和负载在该第一载体上的第一活性组分，所述第一载体为选自氧化铝、二氧化硅和无定型硅铝中的至少一种，所述第一活性组分为第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属。

可选的，将重馏分与渣油一起与第二加氢催化剂接触并进行第二加氢处理，得到的加氢产物作为加氢重馏分和催化裂化原料油的混合物送入提升管反应器中进行催化裂化反应。

可选的，所述第二加氢处理的条件包括：温度为310-450℃，体积空速为0.1-3.0h^-1，氢分压为6-20兆帕，氢油体积为300-2000米³(标准状态)/米³。

可选的，所述第二加氢催化剂包括第二载体和负载在该第二载体上的第二活性组分，所述第二载体为选自氧化铝、二氧化硅和无定型硅铝中的至少一种，所述第二活性组分为镍钨活性组分、镍钨钴活性组分、镍钼活性组分或钴钼活性组分。

可选的，所述催化裂化原料油为选自常压渣油、减压渣油、焦化瓦斯油、脱沥青油和加氢处理渣油中的至少一种。

可选的，所述提升管反应器为等径提升管反应器或变径提升管反应器。

可选的，所述催化裂化反应的条件包括：反应温度400-700℃，绝对反应压力为0.10-0.5兆帕，剂油重量比1-100，水蒸汽与原料的重量比0.05-1.0，催化裂化原料油与催化裂化轻循环油的比例为0.4-9:1。

可选的，所述催化裂化催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，其中，所述沸石包括选自Y、REY、HY、USY和Bata沸石中的至少一种。

与现有技术相比，本发明的方法具有如下优点：

1、充分根据催化裂化轻循环油(LCO)组成特点进行切割，得到轻馏分、中间馏分和重馏分；根据中间馏分和重馏分的组成特点分别进行加氢处理，能够最大限度地控制加氢效果，同时减少加氢处理的氢耗。

2、能够将轻馏分、加氢中间馏分和加氢重馏分从提升管反应器多个不同位置的喷嘴进料，能够满足催化裂化轻循环油(LCO)在催化裂化过程所需的苛刻条件，从而达到多产汽油的目的。

3、采用其它来源的常规催化裂化原料和加氢重馏分混合后通过喷嘴进入到提升管反应器，在催化裂化催化剂作用条件下发生催化裂化反应，得到包括催化裂化汽油、催化裂化轻循环油等产品，能够提升催化裂化装置对于原料的适用性，同时可以根据生产需要的不同，最大限度地生产汽油。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明方法一种具体实施方式的流程示意图。

附图标记说明

1 管线 2 分馏装置 3 管线

4 管线 5 第一加氢反应器 6 管线

7 管线 8 第二加氢反应器 9 管线

10 管线 11 第一反应区 12 第二反应区

13 沉降器 14 管线 15 分馏装置

16 管线 17 管线 18 管线

19 管线 20 管线 21 管线

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供一种多产汽油的催化裂化方法，该方法包括：a、将催化裂化轻循环油进行切割，得到轻馏分、中间馏分和重馏分；b、将步骤a中所得中间馏分与第一加氢催化剂在第一加氢反应器中接触并进行第一加氢处理，得到加氢中间馏分；将步骤a中所得重馏分与第二加氢催化剂在第二加氢反应器中接触并进行第二加氢处理，得到加氢重馏分；c、将步骤a中所得轻馏分、步骤b中所得加氢中间馏分和加氢重馏分与催化裂化原料油送入提升管反应器中与催化裂化催化剂接触并进行催化裂化反应，得到催化裂化干气、催化裂化液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻循环油和催化裂化油浆。

本发明将催化裂化轻循环油进行切割成轻馏分、中间馏分和重馏分后，将中间馏分和重馏分分别进行加氢反应，从而可以优化重馏分和中间馏分的加氢反应条件，各自实现目标产物的最优转化。由于中间馏分含有较多单环芳烃和部分双环芳烃，因此可以在较为缓和的加氢条件下使二者进行转化为环烷烃，而重馏分中含有较多双环以上的芳烃，因此可以在较为苛刻的条件下将其进行转化为环烷烃，从而既降低了加氢成本，也防止由于未经切割的中间馏分和重馏分一起直接加氢造成的中间馏分过度饱或重馏分加氢程度过低，影响后续催化裂化的效果。

根据本发明，步骤a所述催化裂化轻循环油是步骤c中所得催化裂化轻循环油或/和外装置所产催化裂化轻循环油，即可以将步骤c中所得催化裂化轻油或/和外装置所产催化裂化轻循环进行步骤a中所述切割，催化裂化轻循环油的切割方法是本领域技术人员所熟知的，例如可以进行分馏，根据馏程的不同，催化裂化轻循环油馏分的性质会发生较大变化，本发明发明人经过实验发现，在步骤a中，所述轻馏分和中间馏分的切割点可以小于270℃，优选为240-270℃，所述中间馏分和重馏分的切割点可以为大于290℃，优选为290-320℃，从而将性质相似的组分能够分别富集在三个馏分中。

本发明中，轻馏分、加氢中间馏分、加氢重馏分和催化裂化原料油可以以各种方式送入提升管反应器中，优选将上述四种原料在各自最合适的条件下进行反应，例如：

一种具体实施方式，在步骤c中，将所述轻馏分、加氢中间馏分、加氢重馏分和催化裂化原料油分别由下至上通过不同的喷嘴喷入提升管反应器中进行催化裂化反应。由于轻馏分、加氢中间馏分、加氢重馏分和催化裂化原料油的分子量逐渐增加，而裂化难度逐渐降低，因此，将轻馏分和加氢中间馏分先与温度较高且活性较好的再生催化剂接触，能够促进二者的裂化，同时反应生成的焦炭能够降低催化剂的活性，从而防止后续喷入的加氢重馏分和催化裂化原料油过度裂化，多产干气和焦炭等非目标产物。

另一种具体实施方式，在步骤c中，将所述轻馏分通过单独喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应；将加氢重馏分和催化裂化原料油混合后通过单独的喷嘴喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应；将所述加氢中间馏分和轻馏分一起喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应，或者将所述加氢中间馏分与加氢重馏分和催化裂化原料油一起喷入所述提升管反应器中进行催化裂化反应。加氢重馏分与催化裂化原料油的性质最为接近，因此二者优选在同一条件下进行反应，而且加氢中间馏分能够对催化裂化原料油进行稀释，从而提高催化裂化原料油的分散性，降低原料焦。

根据本发明，步骤a中所用催化裂化轻循环油可以来自所述催化裂化反应器中，也可以来自其它催化裂化反应器，例如，可以将步骤c中所得催化裂化轻循环油进行步骤a中所述切割。

根据本发明，加氢处理是本领域技术人员所熟知的，第一加氢处理用于使所述中间馏分中的至少部分单环芳烃和双环芳烃转化为环烷烃，例如，所述第一加氢处理的条件可以包括：温度为310-450℃，优选320-400℃，体积空速为0.2-10.0小时^-1，氢分压为3-20兆帕，优选为6.0-12.0兆帕，氢油体积比为400-1500米³(标准状态)/米³，所述第一加氢催化剂可以包括第一载体和负载在该第一载体上的第一活性组分，所述第一载体可以为选自氧化铝、二氧化硅和无定型硅铝中的至少一种，所述第一活性组分可以为第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属。第二加氢处理用于使所述重馏分中的至少部分双环以上芳烃转化为环烷烃，例如所述第二加氢处理的条件可以包括：温度为310-450℃，优选为340-410℃，体积空速为0.1-3.0小时^-1，氢分压为6-20兆帕，6-18兆帕，氢油体积为300-2000米³(标准状态)/米³，优选为400-1500米³(标准状态)/米³，所述第二加氢催化剂可以包括第二载体和负载在该第二载体上的第二活性组分，所述第二载体可以为选自氧化铝、二氧化硅和无定型硅铝中的至少一种，所述第二活性组分可以为镍钨(Ni-W)活性组分、镍钨钴(Ni-W-Co)活性组分、镍钼(Ni-Mo)活性组分或钴钼(Co-Mo)活性组分。

一种优选具体实施方式，在步骤b中，将重馏分与渣油一起与第二加氢催化剂接触并进行第二加氢处理，得到的加氢产物作为加氢重馏分和催化裂化原料油的混合物送入提升管反应器中进行催化裂化反应。重馏分一方面可以稀释和分散渣油，降低渣油粘度，降低渣油加氢的苛刻度，另一方面，加氢后的渣油更加适合作为催化裂化原料油，可以降低结焦，并提高目标产物收率。

根据本发明，催化裂化原料油一般指重质的石油烃类，其馏程一般为大于350℃馏分，例如，所述催化裂化原料油可以为选自常压渣油、减压渣油、焦化瓦斯油、脱沥青油和加氢处理渣油中的至少一种，本领域技术人员也可以掺炼其它原料，以提高催化裂化原料油的反应性质。提升管反应器是本领域技术人员所熟知的，例如，所述提升管反应器可以为等径提升管反应器或变径提升管反应器。催化裂化反应的条件是本领域技术人员所熟知的，例如可以包括：反应温度400-700℃，优选为420-650℃，绝对反应压力为0.10-0.5兆帕，优选为0.1-0.3兆帕，剂油重量比1-100，优选为4-80，水蒸汽与原料的重量比0.05-1.0，催化裂化原料油与催化裂化轻循环油的比例为(0.4-9)：1。催化裂化催化剂也是本领域技术人员所熟知的，例如可以包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，其中，所述沸石可以包括选自Y、REY、HY、USY和Bata沸石中的至少一种，沸石中可以含或不含稀土。上述提升管反应器和催化裂化催化剂仅作为示例性说明，并不因此而限制本发明，本领域技术人员也可以采用其它提升管反应器和催化裂化催化剂。

下面结合附图对本发明提供的方法进行进一步说明，但是并不因此而限制本发明。

如图1所示，催化裂化轻循环油经管线1进入分馏装置2进行切割成轻馏分、中间馏分和重馏分。中间馏分经过管线4进入到第一加氢反应器5与其中的第一加氢催化剂接触并进行第一加氢反应，重馏分经过管线6进入到第二加氢反应器8与第二加氢催化剂接触并进行第二加氢处理，之后经过管线9和来自管线10的其他来源的催化裂化原料油、来自管线7的加氢中间馏分混合后进入到提升管反应器第一反应区与来自提升管反应器底部的再生催化剂接触进行反应，轻馏分经过管线3通过喷嘴直接进入到提升管反应器第一反应器上方的第二反应区12，并由管线20进入的提升气提升下与来自第一反应区11的催化裂化催化剂作用下发生催化裂化反应，待生催化裂化催化剂和反应油气进入沉降器13实现油剂分离后，反应油气经管线14进入分馏装置15分离得到包括催化裂化干气、催化裂化液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻循环油和催化裂化油浆等产品，干气、液化气、汽油和油浆分别从管线16、管线17、管线18和管线21离开分馏装置15，催化裂化轻循环油依次经管线19和管线1循环回分馏装置2进行分馏。

下面通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。

实施例和对比例中加氢处理所采用的加氢保护剂、加氢脱金属剂、加氢精制剂和加氢改质剂的商品牌号分别为RG-10B、RDM-2、RN-32V和RIC-1，均由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。

实施例和对比例中所采用的催化裂化催化剂的商品牌号CGP-1，由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。

本发明实施例和对比例所用催化裂化原料油性质见表1，轻循环油及其切割馏分加氢前后性质见表4。

本发明实施例和对比例中，总液体收率(简称总液收)＝液化气产率+汽油产率+轻循环油产率，汽油与轻循环油的切割点为201℃(ASTM D86)，轻循环油与油浆的切割点为365℃(ASTM D1186)。

实施例1

如图1所示，催化裂化轻循环油馏分先经分馏装置2，根据馏程切割得到轻循环油轻馏分、中间馏分和重馏分，轻馏分和中间馏分切割温度为250℃，中间馏分和重馏分切割温度为300℃。得到的中间馏分进入到中型的第一加氢反应器5进行第一加氢处理，重馏分进入到中型的第二加氢反应器8进行第二加氢处理；经过加氢处理后的加氢中间馏分、加氢重馏分和来自管线10的催化裂化原料油A混合后进入到提升管反应器的第一反应区11，轻馏分通过管线3由喷嘴进入到提升管反应器第一反应区11上端的第二反应区12，在催化裂化催化剂CGP-1作用下发生反应，催化裂化原料油与催化裂化轻循环油的比例为3.84:1，分离待生催化裂化催化剂和反应油气，反应油气经过分馏装置15分离得到包括催化裂化干气、催化裂化液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻循环油和催化裂化油浆等产品。加氢反应条件见表3，催化裂化反应条件以及产物分布见表5。

实施例2

与实施例1基本相同，不同之处在于：经过加氢处理后的加氢重馏分和来自管线10的催化裂化原料油A混合后进入到提升管反应器的第一反应区11，加氢中间馏分和轻馏分通过管线3由喷嘴进入到提升管反应器第一反应区11上端的第二反应区12，在催化裂化催化剂CGP-1作用下发生反应，加氢反应条件见表3，催化裂化反应条件以及产物分布见表5。

实施例3

与实施例1基本相同，不同之处在于：轻馏分、经过加氢处理后的加氢中间馏分、加氢重馏分同时和催化裂化原料油A混合后进入到提升管反应器的第一反应区11并依次经过第一反应区11和第二反应区12，在催化裂化催化剂CGP-1作用下发生反应，加氢反应条件见表3，催化裂化反应条件以及产物分布见表5。

对比例1

催化裂化轻循环油以250℃为切割点切割为轻循环油轻馏分和轻循环油中重馏分，轻循环油中重馏分进入第三加氢反应器进行加氢处理，得到加氢中重馏分。轻循环油轻馏分、加氢中重馏分、催化裂化原料依次自提升管从下到上注入提升管反应器，轻馏分、加氢中重馏分进入提升管反应器位置间距内的反应油气停留时间为0.2秒，加氢中重馏分、催化裂化原料进入提升管反应器位置间距内的反应油气停留时间为0.2秒，并与在催化裂化催化剂CGP-1接触进行催化裂化反应，催化裂化原料油与催化裂化轻循环油的比例为3.84:1，分离待生催化裂化催化剂和反应油气，反应油气经过分馏装置分离得到包括催化裂化干气、催化裂化液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻循环油和催化裂化油浆等产品。加氢反应条件见表3，催化裂化反应条件以及产物分布见表5。

对比例2

对比例2为仅采用催化裂化原料A作为进料。在催化裂化催化剂作用下发生反应，分离待生催化裂化催化剂和反应油气，反应油气经过分馏系统分离得到包括催化裂化干气、催化裂化液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻循环油和催化裂化油浆等产品。催化裂化反应条件以及产物分布见表5。

从表5可以看出，采用本发明的方法进行催化裂化反应，汽油产率高，干气和焦炭产率低，总液收高。

表1催化裂化原料油性质

表2催化裂化催化剂性质

表3加氢反应条件

表4轻循环油及其切割馏分加氢前后性质

表5催化裂化操作条件及产物分布

一种多产汽油的催化裂化方法专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。