专利摘要

本发明提供一种用于重油改质的水力空化装置和系统。本发明的水力空化装置，包括依次设置的重油入口段、喉管段、扩大段和稳定段，各段依次连接并且轴向连通，所述喉管段的流通面积均小于所述重油入口段入口端和所述扩大段出口端的流通面积，所述重油入口段和所述扩大段均具有喇叭状通孔，并且所述喇叭状通孔的小端均朝向所述喉管段设置，在所述喉管段上径向设置有与所述喉管段连通的助剂入口段。本发明的装置和系统可实现在较低温度下利用水力空化对重油进行改质，并且可获得良好的改质和降粘效果。

权利要求

1.一种用于重油改质的水力空化装置，其特征在于，包括依次设置的重油入口段、喉管段、扩大段和稳定段，各段依次连接并且轴向连通，所述喉管段的流通面积均小于所述重油入口段入口端和所述扩大段出口端的流通面积，所述重油入口段和所述扩大段均具有喇叭状通孔，并且所述喇叭状通孔的小端均朝向所述喉管段设置，在所述喉管段上径向设置有与所述喉管段连通的助剂入口段。

2.根据权利要求1所述的水力空化装置，其特征在于，所述重油入口段的入口端的内径为15～50mm，并且所述重油入口段的入口端的内径与所述喉管段的内径之间的比值为1：(0.1～0.5)，所述扩大段的出口端的内径与所述喉管段的内径之间的比值为1：(0.1～0.5)，所述重油入口段的出口端的内径和所述扩大段的入口端的内径均与所述喉管段的内径相同。

3.根据权利要求1所述的水力空化装置，其特征在于，所述喉管段的内径与所述助剂入口段的内径之间的比值为1：(0.2～0.5)。

4.根据权利要求1所述的水力空化装置，其特征在于，所述重油入口段的长度与其入口端的内径之间的比值为(1～3)：1，所述扩大段的长度与所述重油入口段的入口端的内径之间的比值为(1～2)：1。

5.根据权利要求1所述的水力空化装置，其特征在于，所述喉管段的长度与其内径之间的比值为(1～2.5)：1。

6.根据权利要求1所述的水力空化装置，其特征在于，所述稳定段的长度与所述重油入口段的入口端的内径之间的比值为(3～5)：1。

7.一种用于重油改质的水力空化系统，其特征在于，包括高压泵、气液分离装置和权利要求1至6任一所述的水力空化装置，所述高压泵与所述水力空化装置的重油入口段连接，所述气液分离装置与所述水力空化装置的稳定段连接。

8.根据权利要求7所述的水力空化系统，其特征在于，还包括助空化剂储罐和重油储罐，所述助空化剂储罐通过管道与所述助剂入口段连接，所述重油储罐通过管道与所述高压泵连接。

9.根据权利要求8所述的水力空化系统，其特征在于，在所述气液分离装置上设有气体出口、改质重油出口和循环重油出口，所述气体出口通过管道与所述助空化剂储罐连接，所述循环重油出口通过管道与所述重油储罐连接，在所述循环重油出口与所述重油储罐之间的管道上设置有控制阀。

10.根据权利要求9所述的水力空化系统，其特征在于，在所述气体出口与所述助空化剂储罐之间的管道上设置有冷却装置，在所述高压泵与水力空化装置之间的管道上设置有冷却装置。

说明书

技术领域

本发明涉及一种重油改质装置，特别是涉及一种用于重油改质的水力空化装置和系统。

背景技术

重油是指密度大于0.93g/cm³，常压下沸点高于350℃的原油。由于含有较多的长链大分子、胶质和沥青质，重油的粘度较大，流动性差，对原油运输存在不利影响，因此需要对重油进行降粘等改质处理。目前，国内外常用的重油降粘方法可以分为物理法和化学法两大类。

物理降粘方法主要包括加热降粘法、掺稀油降粘法、低粘度液环降粘法等。加热减粘法主要是通过加热使重油体系获得足够的能量以破坏重油中胶质、沥青质等大分子的π键和氢键，从而使重油的粘度降低，然而其能耗高、停输再启动时容易发生凝管事故；掺稀油减粘法主要是将轻质油与稠油进行掺混，以使掺稀后稠油的粘度降低达到管输要求，尽管其基本可以实现不加热输送，然而成本高、稀油的来源有限；低粘度液环降粘法是向稠油中掺入低粘度不相溶液体(例如水)，通过控制稠油流速使其被低粘液体包围，从而降低流动阻力，然而该方法流体流型稳定性很差，很容易遭到破坏形成油水混向。

化学降粘方法主要包括化学添加剂降粘法、微生物降粘法、水热催化裂解法、减粘裂化法等。化学添加剂降粘法是在表面活性剂作用下使稠油的油包水型乳状液转变成水包油型的乳状液，从而降低油水混合物的粘度，然而该方法采出液污水难处理，各种破乳脱水方法尚存在一些问题；微生物降粘法是利用微生物降解技术对原油中的胶质、沥青质等重质组份进行生物降解，然而微生物在一些严苛条件下不易存活，并且筛选合适的微生物菌群也相对困难；水热催化裂解法主要是使稠油中含硫化合物中的硫键裂解从而使粘度降低，然而其也需要在高温下进行，能耗较高；减粘裂化法是将重油通过浅度热裂化降低其凝点、粘度以满足某些特定的改质要求，然而其工艺复杂、反应温度和压力高。

水力空化是指液体在流动过程中由于流通截面积减小、流动线速度上升、压力减小而导致部分液体发生汽化，在随后流动中通过恢复截面积，液体流动速度减慢，压力上升，气泡溃灭，从而在局部产生高温、高压、微射流等极端环境。尽管该极端环境可使大分子裂化，然而重油的饱和蒸汽压较低，要使重油发生汽化，所需的流动速度大，而重油的粘度非常大，因此实现空化相当困难。目前，还没有在较低温度(70℃以下)下使重油发生水力空化来对重油进行改质的相关装置。

发明内容

本发明提供一种用于重油改质的水力空化装置和系统，可实现在较低温度下使重油发生水力空化来对重油进行改质，并且可获得良好的改质和降粘效果。

本发明提供的一种用于重油改质的水力空化装置，包括依次设置的重油入口段、喉管段、扩大段和稳定段，各段依次连接并且轴向连通，所述喉管段的流通面积均小于所述重油入口段入口端和所述扩大段出口端的流通面积，所述重油入口段和所述扩大段均具有喇叭状通孔，并且所述喇叭状通孔的小端均朝向所述喉管段设置，在所述喉管段上径向设置有与所述喉管段连通的助剂入口段。

可以理解的是，本发明的水力空化装置的上述各段均具有轴向的通孔，并且各段的通孔轴向连通，各通孔可以同轴设置。该水力空化装置的各段可以一体成型，此外各段之间也可以通过固定件(例如螺栓螺母等)实现固定连接。在本发明具体方案中，所述喉管段和稳定段均呈圆筒状，从而更加有利于实施并且使经该水力空化装置的重油发生水力空化。

根据本发明提供的水力空化装置，所述重油入口段的入口端的内径为15～50mm，并且所述重油入口段的入口端的内径与所述喉管段的内径之间的比值为1：(0.1～0.5)，所述扩大段的出口端的内径与所述喉管段的内径之间的比值为1：(0.1～0.5)，所述重油入口段的出口端的内径和所述扩大段的入口端的内径均与所述喉管段的内径相同。在本发明中，入口端指的是各段中重油流入的一端，出口端指的是各段中重油流出的一端；并且，稳定段入口端的内径、扩大段出口端的内径均可与重油入口段入口端的内径相同或相近。在各段通孔横截面为圆形时，所述内径指的是相应段通孔的直径。

进一步地，所述喉管段的内径与所述助剂入口段的内径之间的比值为1：(0.2～0.5)。该范围既可以实现助空化剂的吸入，同时不会对喉管段的压力降低造成不利影响。

根据本发明提供的水力空化装置，所述重油入口段的长度与其入口端的内径之间的比值为(1～3)：1，所述扩大段的长度与所述重油入口段的入口端的内径之间的比值为(1～2)：1。进一步地，所述喉管段的长度与其内径之间的比值为(1～2.5)：1。更进一步地，所述稳定段的长度与所述重油入口段的入口端的内径之间的比值为(3～5)：1。具有该参数的水力空化装置有利于实现较佳的水力空化效果，并达到良好的改质和降粘效果。

利用上述水力空化装置对重油进行改质的方法可以包括：将重油加压后送入所述水力空化装置的重油入口段，并使重油流经喉管段时将助空化剂从助剂入口段吸入，使重油与助空化剂在稳定段经历水力空化；将该水力空化产物送入气液分离装置实施气液分离。

本发明的水力空化装置可在温和条件下实现对重油的改质，尤其针对常压沸点高于350℃，密度大于0.93g/cm³的重油。助空化剂可以为饱和蒸汽压较高的溶剂，例如可以选自甲醇、乙醇、乙二醇、三甲胺和二甲基二硫中的一种或多种。这些助空化剂具有较大的饱和蒸汽压，因此无需重油汽化即可较为容易地实现水力空化，并且在其汽化的同时也会促进部分重油汽化，水力空化效果好。

该水力空化装置对重油进行改质时，可将加压后的重油送入水力空化装置的重油入口段，该装置对重油的温度和流速没有严格要求，该温度和流速满足重油可以在重油入口段稳定流动即可，例如温度可以为40～70℃，流速可以为1～10m/s；当重油到达喉管段时，其流速急剧增大，压力显著降低，此时助空化剂被吸入到喉管段中并与重油形成混合，由于喉管段处于低压，因此有利于助空化剂发生汽化而在重油中形成气泡；当到达扩大段时，由于流通面积增大，重油的流速降低、压力增大，气泡发生溃灭从而局部产生高温、高压和微射流，产生自由基，重油中的大分子实现断裂和重组，从而达到减粘和改质效果；稳定段可使之前产生的自由基充分发挥作用，进一步提高重油改质效果。此外，助空化剂在水力空化作用下能够与断裂的重油大分子形成重组，从而避免断裂的重油大分子重新组合，因此进一步强化了水力空化效果，保证了重油粘度降低。

进一步地，可以将所述重油加压至1.5～5.1MPa后送入所述水力空化装置的重油入口段。该压力范围内的重油在水力空化装置中可实现较佳的水力空化效果，过低或过高的压力可能因存在因汽化不完全、气泡分布不均匀等问题而降低水力空化的效果。该压力的控制可以通过例如加压泵等实现。

进一步地，可以使所述重油与助空化剂的重量配比为100：(1～10)。过低的助空化剂用量(添加量)不利于形成有效的气泡量，从而无法达到较佳的水力空化效果；过高的助空化剂用量因无法全部实现汽化而造成输送能耗增高，并且降低空化效果。在本发明中，助空化剂的添加量可以通过例如与助剂入口段连接的泵、阀等方便地进行调节。

进一步地，可以将所述重油加热至40～70℃后送入所述水力空化装置的重油入口段。该温度范围可以增加重油的流动性，并且本发明无需将重油加热至过高温度(＞70℃)从而浪费能耗。

更具体地，利用本发明的水力空化装置对重油进行改质时，可以根据对该装置的具体尺寸的选择在上述范围内选取适宜的助空化剂类型以及改质工艺参数，从而实现最佳的改质效果。

本发明还提供一种用于重油改质的水力空化系统，包括高压泵、气液分离装置和上述任一所述的水力空化装置，所述高压泵与所述水力空化装置的重油入口段连接，所述气液分离装置与所述水力空化装置的稳定段连接。

进一步地，还包括助空化剂储罐和重油储罐，所述助空化剂储罐通过管道与所述助剂入口段连接，所述重油储罐通过管道与所述高压泵连接。

进一步地，在所述气液分离装置上设有气体出口、改质重油出口和循环重油出口，所述气体出口通过管道与所述助空化剂储罐连接，所述循环重油出口通过管道与所述重油储罐连接，在所述循环重油出口与所述重油储罐之间的管道上设置有控制阀。该设置方式用于将分离得到的气体冷凝循环使用，将分离得到的液体循环处理直至达到改质要求，其操作方便、可控性强、适用性好。

进一步地，在所述气体出口与所述助空化剂储罐之间的管道上设置有冷却装置，在所述高压泵与水力空化装置之间的管道上设置有冷却装置。

本发明的实施，至少具有以下优势：

1、本发明提供的水力空化装置，能够在较低的温度和常规的流速下实现对重油的水力空化，并获得良好的改质和降粘效果；此外，其能够以吸入的方式使助空化剂进入水力空化装置，便于随时根据空化效果调整所加入的空化剂的量，从而节约提高了空化效果，降低能耗。

2、本发明提供的水力空化装置结构简单、适用性强，可以根据实际情况和对重油的改质要求方便地选择具有适宜尺寸的装置，从而达到较佳的改质效果。

3、本发明提供的水力空化系统，能够使助空化剂循环使用，并且使重油经历多次水力空化，从而达到较佳的改质和降粘效果，改质的重油能够较好地满足改质要求。

附图说明

图1为本发明提供的用于重油改质的水力空化装置的结构示意图；

图2为本发明提供的用于重油改质的水力空化系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的附图和实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，本实施例的水力空化装置1包括依次设置的重油入口段11、喉管段12、扩大段15和稳定段13，各段依次连接并且轴向连通，喉管段12的流通面积均小于重油入口段11入口端和扩大段15出口端的流通面积，重油入口段11和扩大段15均具有喇叭状通孔，并且喇叭状通孔的小端均朝向喉管段12设置，在喉管段12上径向设置有与喉管段12连通的助剂入口段14。

具体地，重油入口段11、喉管段12、扩大段15可以一体成型，并且喉管段12和扩大段15均呈圆筒状并具有通孔，该水力空力装置的各段可以轴向连通并且各段的通孔可以同轴设置，重油入口段11的出口端的内径和扩大段15的入口端的内径均与喉管段12的内径相同。在重油入口段11和扩大段15的端部设有法兰，并且在稳定段13的两端均设有法兰，扩大段15与稳定段13通过法兰螺纹连接而固定；助剂入口段14可以径向设置在喉管段12轴向方向的中部位置上。

进一步地，重油入口段11的入口端的内径D1为20mm，喉管段12的内径D2与重油入口段11的入口端的内径D1之间的比值D2/D1为0.5，助剂入口段14的内径D3与喉管段12的内径D2之间的比值D3/D2为0.5，重油入口段11的长度L1与其入口端的内径D1之间的比值L1/D1为3，喉管段12的长度L2与其内径D2之间的比值L2/D2为2.5，稳定段13的长度L3与重油入口段11的入口端的内径D1之间的比值L3/D1为3，扩大段15的长度L4与D1之间的比值L4/D1为1，稳定段13入口端的内径和扩大段15出口端的内径均为20mm。

利用该水力空化装置1进行重油(常压沸点高于350℃，密度大于0.93g/cm³)改质的方法具体包括：

在将重油升温至50℃左右后，通过高压泵进行加压，在压力升高至3MPa左右时，送入水力空化装置1的重油入口段11，重油到达喉管段12时将乙醇经助剂入口段14吸入水力空化装置1中，其中控制乙醇的加入量，使重油与乙醇的重量配比为100：1；在喉管段12处乙醇汽化，并随重油一起进入扩大段15，由于流通面积增大，气泡发生溃灭从而局部产生高温、高压和微射流，重油与乙醇经历水力空化，重油中的大分子实现断裂和重组，从而达到减粘和改质效果。

水力空化产物送入气液分离装置实施气液分离后，将分离得到的气体冷凝后作为助空化剂而循环使用，将分离得到的液体再次升温至50℃左右并加压至3MPa左右送入水力空化装置1实施水力空化，循环处理直至达到改质要求。经过多次水力空化的重油的粘度变化见表1，馏程变化见表2。

实施例2

采用实施例1的水力空化装置进行重油改质，不同的是：D1为40mm，D2/D1为0.3，D3/D2为0.4，L1/D1为2，L2/D2为1，L3/D1为5，L4/D1为2，稳定段入口端的内径和扩大段出口端内径均为40mm，重油入口段、喉管段、扩大段和稳定段一体成型。

在将重油升温至50℃左右后，通过高压泵加压至4MPa左右后，送入水力空化装置的重油入口段，重油到达喉管段时将二甲基二硫经助剂入口段吸入水力空化装置中，二甲基二硫汽化，重油与二甲基二硫经历水力空化，其中，控制二甲基二硫的加入量，使重油与二甲基二硫的重量配比为100：6；水力空化产物送入气液分离装置实施气液分离后，将分离得到的气体冷凝后作为助空化剂而循环使用，将分离得到的液体再次升温至50℃左右并加压至4MPa左右送入水力空化装置实施水力空化，循环处理直至达到改质要求。经过多次水力空化的重油的粘度变化见表1，馏程变化见表2。

表1经多次水力空化的重油的动力学粘度变化(50℃，Pa·s)

表2经多次水力空化的重油的馏程变化

由表1和表2可知：

本发明通过采用助空化剂和具有特定结构的水力空化装置，使重油中的重质成分的含量显著降低，降粘和改质效果明显，改质后的重油能够达到改质要求，并且具有良好的流动性，能够方便地进行输送。

实施例3

如图2所示，本实施例的用于重油改质的水力空化系统，包括水力空化装置1、高压泵2和气液分离装置3，高压泵2与水力空化装置1的重油入口段连接，气液分离装置3与水力空化装置1的稳定段连接。具体地，水力空化装置1可以为实施例1或2的水力空化装置。

进一步地，该系统还包括助空化剂储罐4和重油储罐5，助空化剂储罐4通过管道与水力空化装置1的助剂入口段连接，重油储罐5通过管道与高压泵2连接。并且，可以视需要而在助空化剂储罐4与助剂入口段之间的管道上设置泵6。

进一步地，在气液分离装置3上设有改质重油出口、气体出口和循环重油出口(图中未示出)，气体出口通过管道与助空化剂储罐4连接，循环重油出口通过管道与重油储罐5连接，在循环重油出口与重油储罐5之间的管道上可以设置控制阀9。此外，在气体出口与助空化剂储罐4之间的管道上可以设置冷却装置7，在高压泵2与水力空化装置1之间的管道上可以设置冷却装置8。

利用该系统进行重油改质的方法具体包括：

将重油储罐5中贮存的重油升温至53℃左右后，通过高压泵2进行加压，在压力升高至1.5～5.1MPa左右时，送入水力空化装置1，重油到达水力空化装置1的喉管段时，由于流通面积的变化导致在喉管段处产生低压(甚至负压)，从而将助空化剂储罐4中的助空化剂经助剂入口段吸入水力空化装置1中，重油与助空化剂在水力空化装置1中经历水力空化，重油中的大分子实现断裂和重组。

从水力空化装置1的稳定段流出的重油经气液分离装置3进行气液分离后，气体从气体出口流出，经冷却装置7冷凝后送入助空化剂储罐4中循环使用，对分离的液体进行检测，若达到改质要求，则从重油出口流出并回收；若没有达到改质要求，则打开控制阀9，使其回流至重油储罐5中循环处理，重油储罐5中的重油经高压泵2加压至1.5～5.1MPa左右后，经冷却装置8降温至53℃左右，再次送入水力空化装置1实施水力空化，如此重复实施多次水力空化，直到重油达到改质要求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

一种用于重油改质的水力空化装置和系统专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。