专利摘要
本发明涉及一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于以炼钢过程排放的钢渣为原料，首先通过多相复合溶剂对钢渣中的钙镁组分实现选择性浸出，再将浸出钢渣磨成细粉状与水泥及碱溶液混合进行造粒，所得材料即为吸声材料粗骨料。将此粗骨料与粘结剂、早强剂、分散剂及水混合搅拌并经压制成型、养护、干燥最终得到吸声材料。该方法制作的吸声材料的吸声系数可达0.59以上，抗压强度可达5.5MPa以上。本发明为钢渣提供了一种有效的利用途径，其具有所制备吸声材料密度小、工艺流程能耗低、钢渣附加值有所提高等优点，具有较好的环境效益与经济效益。
权利要求
1.一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于：
I钢渣选择性浸出
(1)将一种有机酸和一种有机溶剂混合，得到有机相，向所述的有机相中加入水，得到多相复合溶液；
(2)将步骤(1)得到的多相复合溶液在30-100℃温度下浸渍钢渣30-150min，过滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
II浸出钢渣细粉造粒
(3)以步骤(2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨1h，用方孔筛对上述钢渣进行筛分，得到粒径0.048-0.380mm的钢渣细粉；
(4)取步骤(3)得到的钢渣细粉30-60份(以质量分数计)，普通硅酸盐水泥5-40份，混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数浓度为3-6％的氢氧化钠水溶液5-40份，搅拌并浸润20min；
(5)将步骤(4)得到的浆料在1.0-3.5MPa下压制成型，保压时间10min；
(6)将步骤(5)得到的样品脱模后在温度为10-40℃，相对湿度为70-100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-100℃温度下烘干8h；
III吸声材料制备
(7)将步骤(6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径0.38-4.00mm的粗骨料；
(8)取步骤(7)得到的粗骨料50-80份，加入普通硅酸盐水泥5-30份，加入水泥质量2-6％的早强剂和水泥质量1-3％的分散剂，混合均匀后加入水10-40份，搅拌20min；
(9)将步骤(8)得到的浆料在1.0-5.0MPa压强下压制成型，保压时间10min；
(10)将步骤(9)得到的样品脱模后在温度为10-40℃，相对湿度为70-100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-100℃温度下烘干8h，得到吸声材料。
2.如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述步骤(1)中有机酸选自草酸、乙酸、丙酸、乳酸、柠檬酸和丁酸中的一种或几种，有机溶剂选自正辛醇、苯、甲苯、磷酸三丁酯和三辛基氧磷中的一种或几种。
3.如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述步骤(1)中有机相和水相的体积比为0.5-5:1。
4.如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述步骤(1)中有机酸在有机相中的浓度为0.5-2mol·L-1。
5.如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述步骤(3)中钢渣细粉粒径为0.048-0.380mm。
6.如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述步骤(4)中造粒所用钢渣细粉30-60份，普通硅酸盐水泥5-40份，氢氧化钠水溶液5-40份，氢氧化钠水溶液浓度3-6％。
7.如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述步骤(8)中早强剂为水泥质量的2-6％，分散剂为水泥质量的1-3％。
8.如权利要求1所述的一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法，其特征在于所述步骤(8)中早强剂为三乙醇胺、甲酸钙和三异丙醇胺中的一种或几种，分散剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和焦磷酸钠中的一种或几种。
说明书
技术领域
本发明属于固体废弃物资源化利用领域，涉及钢渣的利用以及吸声材料的制作配方及工艺。
背景技术
钢渣是在炼钢过程中排出的熔渣，是炼钢过程的副产物。钢渣的组成比较复杂，随原料、炼钢方式、生产阶段、钢种以及炉次等的不同而变化。一般来说，钢渣是由Ca、Fe、Si、Mg、Al、Mn、P等氧化物组成，其主要化学组成是CaO、SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、MgO、MnO、P2O5，有些钢渣还含有V2O5、TiO2。钢渣主要的矿物组成为钙镁蔷薇辉石(3CaO·RO·2SiO2)、钙镁橄榄石(CaO·MgO·SiO2)、硅酸三钙(3CaO·SiO2)、硅酸二钙(2CaO·SiO2)、铁酸二钙(2CaO·Fe2O3)、RO(R代表Mg、Fe、Mn，RO为MgO、FeO、MnO形成的固溶体)等，还有部分氟磷灰石(9CaO·3P2O5·CaF2)、游离石灰(f-CaO)等。钢渣的矿物组成主要决定于其化学组成，特别是与其碱度有关。据统计，每生产1吨粗钢都会排放约180千克的钢渣。目前，我国已经积存钢渣3亿吨，共占用土地1万多亩，巨量的钢渣不仅侵占土地，而且其在存放过程中因风化而产生碱性粉尘，严重污染周围的环境。
目前，在世界范围内利用钢渣的主要途径分为以下几类：
①生产钢渣水泥：将钢渣破碎后与其他掺合料一起混合磨细后制得钢渣水泥。
②配制混凝土：采用磨细钢渣掺合料取代部分水泥应用在混凝土中。
③用作水泥掺和料：替代铁矿粉和部分石灰石用于水泥生产的掺合料。
④生产钢渣砖和砌块：将钢渣与粘结剂、激发剂按照一定的配比混合，并经一定的工艺路线制成，其质量可达到普通粘土烧结砖的标准。
⑤用作地基材料：与石料、土夹石等同时使用，经压实作为地基材料使用。
尽管钢渣的利用途径很多，钢渣资源化技术的开发及应用也取得了一定的成绩。但是总体而言，我国钢渣的利用率还不高，要稳定可靠地应用钢渣还存在许多制约因素。例如用钢渣生产水泥或者作为水泥掺和料时，由于钢渣含有大量游离氧化钙，这会使制品存在体积稳定性不良的问题。而以钢渣配制混凝土或者用作地基材料未能充分利用钢渣的潜在价值，并且经济效益甚微。
目前有关于钢渣制备吸声材料的报道，在申请公布号为CN 101696092 A和申请公布号为CN 101695850 B的专利申请中，公开了一种钢渣制备吸声材料的方法。该方法存在的缺陷一是使用未经处理的钢渣，所制备的吸声砌块在体积稳定性方面存在隐患；二是其直接以钢渣为骨料制备吸声砌块，所得砌块的容重均在1.300g·cm-3以上，密度较大，难以作为轻质吸声材料使用；三是其吸声材料的制备需要1100℃高温煅烧1-6h，耗费大量热能。关于钢渣免烧砖的研究也有一些报道，在申请号为200810014015.8的专利说明书中，公开了一种以钢渣砂和钢渣粉为原料生产免烧砖的方法，其将钢渣砂、钢渣粉、高炉渣和石灰混合，用水调浆，在一定的压力下压制成型并自然养护后，在高压釜中0.1-2.0MPa压强下陈化3-48小时得到钢渣免烧砖。上述生产钢渣免烧砖的方法陈化时需要在高压釜中进行，对设备要求比较高，设备投资成本高。另外，其生产的钢渣免烧砖为普通的承重砖，并未具有特殊的使用功能，因此其附加经济价值较小。本课题组提出的申请公布号为CN 101134155 A的专利申请提出了一种利用钢渣碳酸化固定二氧化碳联产碳酸盐的方法，该方法将钢渣中的固碳元素选择性地浸出并将浸出液中的钙离子转变为一种文石型碳酸钙产品，而此专利的缺点是浸出后的钢渣未能充分利用，又产生了大量固体废弃物。
发明内容
本发明的目的是提供一种固体废弃物钢渣的有效利用途径，针对上述钢渣砖体积稳定性不良、密度较大、生产能耗高、附加值较低以及钢渣制备碳酸盐时残渣未充分利用等缺陷提出解决方法并做出改进。既促进了钢渣的综合利用，缓解了其带来的环境问题，亦创造了一种制备具有优异吸声性能的吸声材料的方法，提高了钢渣的附加价值。
本发明以浸出钢渣为原料，以水泥作为粘结剂。该吸声材料的制备工艺流程如附图1所示。具体步骤阐述如下：
I钢渣选择性浸出
(1)将一种有机酸和一种有机溶剂混合，得到有机相，向所述的有机相中加入水，得到多相复合溶液；
(2)将步骤(1)得到的多相复合溶液在30-100℃温度下浸渍钢渣30-150min，过滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
II浸出钢渣细粉造粒
(3)以步骤(2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨1h，用方孔筛对上述钢渣进行筛分，得到粒径0.048-0.380mm的钢渣细粉；
(4)取步骤(3)得到的钢渣细粉30-60份，普通硅酸盐水泥5-40份，混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数浓度为3-6％的氢氧化钠水溶液5-40份，搅拌并浸润20min；
(5)将步骤(4)得到的浆料在1.0-3.5MPa下压制成型，保压时间10min；
(6)将步骤(5)得到的样品脱模后在温度为10-40℃，相对湿度为70-100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-100℃温度下烘干8h；
III吸声材料制备
(7)将步骤(6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径0.38-4.00mm的粗骨料；
(8)取步骤(7)得到的粗骨料50-80份，加入普通硅酸盐水泥5-30份，加入水泥质量2-6％的早强剂和水泥质量1-3％的分散剂，混合均匀后加入水10-40份，搅拌20min；
(9)将步骤(8)得到的浆料在1.0-5.0MPa压强下压制成型，保压时间10min；
(10)将步骤(9)得到的样品脱模后在温度为10-40℃，相对湿度为70-100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在80-100℃温度下烘干8h，得到吸声材料。
优选地，所述步骤(1)中有机酸选自草酸、乙酸、丙酸、乳酸、柠檬酸和丁酸中的一种或几种，有机溶剂选自正辛醇、苯、甲苯、磷酸三丁酯和三辛基氧磷中的一种或几种。
优选地，所述步骤(1)中有机相和水相的体积比为0.5-5:1。
优选地，所述步骤(1)中有机酸在有机相中的浓度为0.5-2mol·L-1。
优选地，所述步骤(2)中钢渣和有机酸的质量比为0.5-5:1。
优选地，所述步骤(3)中钢渣细粉粒径为0.048-0.380mm。
优选地，所述步骤(4)中造粒所用钢渣细粉30-60份，普通硅酸盐水泥5-40份，氢氧化钠水溶液5-40份，氢氧化钠水溶液浓度3-6％。
优选地，所述步骤(5)中造粒时成型所用压强为1.0-3.5MPa。
优选地，所述步骤(6)中造粒时养护温度为10-40℃、相对湿度为70-100％，养护完成后干燥温度为80-100℃。
优选地，所述步骤(7)中粗骨料粒径0.38-4.00mm。
优选地，所述步骤(8)中吸声材料配方具体为：粗骨料50-80份，普通硅酸盐水泥5-30份，早强剂为水泥质量的2-6％，分散剂为水泥质量的1-3％。
优选地，所述步骤(8)中早强剂为三乙醇胺、甲酸钙和三异丙醇胺中的一种或几种，分散剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和焦磷酸钠中的一种或几种。
优选地，所述步骤(9)中吸声材料成型压强为1.0-5.0MPa。
优选地，所述步骤(10)中吸声材料养护温度为10-40℃、相对湿度为70-100％，吸声材料干燥温度为80-100℃。
本发明为钢渣提供了一种有效的利用途径，解决了钢渣制备吸声材料时存在的体积稳定性不良、密度大、能耗高、附加值低以及钢渣制备碳酸盐时选择性浸出后的残渣未充分利用等问题。本发明的特点之一在于对钢渣进行预处理，采用含有机酸与有机溶剂的多相复合溶液对钢渣进行选择性浸出，去除其中的一部分游离氧化钙，从根本上控制了游离氧化钙造成的体积稳定性不良的问题。本发明的另一特点在于钢渣细粉造粒做吸声材料骨料，这一过程减小了粗骨料的密度，从而降低了吸声材料的容重，为达到吸声材料轻质的要求提供了可能性。本发明的第三个特点在于解决了本课题组提出的申请公布号为CN 101134155 A的专利申请中钢渣制备碳酸盐后残渣利用的问题。本发明既促进了工业固废钢渣的综合利用，减少了其带来的环境污染问题，也提出了一种制备优良轻质吸声材料的方法，提高了钢渣的附加价值，具有一定的经济效益和较好的工业应用前景。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明专利进一步说明。
实施例1.
本实施例中选用的钢渣中主要成分为：～45％CaO、～10％MgO、～20％SiO2、～20％FeO以及～5％其他杂质，具体工艺过程如下：
I钢渣选择性浸出
(1)将70mL草酸和730mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入800mL水，得到多相复合溶液；
(2)向步骤(1)得到的多相复合溶液中加入钢渣150g，60℃温度下浸渍150min，过滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
II浸出钢渣细粉造粒
(3)以步骤(2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨1h，用方孔筛对上述钢渣进行筛分，得到粒径0.074-0.150mm的钢渣细粉；
(4)取步骤(3)得到的钢渣细粉400g，普通硅酸盐水泥400g，混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数为3％的氢氧化钠水溶液200g，搅拌并浸润20min；
(5)将步骤(4)得到的浆料在2.0MPa下压制成型，保压时间10min；
(6)将步骤(5)得到的样品脱模后在温度为20℃，相对湿度为100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h；
III吸声材料制备
(7)将步骤(6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径1.0-1.7mm的粗骨料；
(8)取步骤(7)得到的粗骨料300g，加入普通硅酸盐水泥100g，加入三乙醇胺2g和六偏磷酸钠1g，混合均匀后加入水100g，搅拌20min；
(9)将步骤(8)得到的浆料在3.0MPa压强下压制成型，保压时间10min；
(10)将步骤(9)得到的样品脱模后在温度为20℃，相对湿度为100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h，得到吸声材料。
采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如表1、表2。
表1实施例一样品基本参数
表2实施例一样品吸声性能
实施例2.
本实施例中选用的钢渣中主要成分为：～45％CaO、～10％MgO、～20％SiO2、～20％FeO以及～5％其他杂质，具体工艺过程如下：
I钢渣选择性浸出
(1)将70mL草酸和730mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入800mL水，得到多相复合溶液；
(2)向步骤(1)得到的多相复合溶液中加入钢渣150g，70℃温度下浸渍150min，过滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
II浸出钢渣细粉造粒
(3)以步骤(2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨1h，用方孔筛对上述钢渣进行筛分，得到粒径0.048-0.074mm的钢渣细粉；
(4)取步骤(3)得到的钢渣细粉450g，普通硅酸盐水泥350g，混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数为3％的氢氧化钠水溶液200g，搅拌并浸润20min；
(5)将步骤(4)得到的浆料在2.0MPa下压制成型，保压时间10min；
(6)将步骤(5)得到的样品脱模后在温度为20℃，相对湿度为100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h；
III吸声材料制备
(7)将步骤(6)得到的干燥的样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径1.0-2.8mm的粗骨料；
(8)取步骤(7)得到的粗骨料300g，加入普通硅酸盐水泥100g，加入三乙醇胺2g和六偏磷酸钠1g，混合均匀后加入水100g，搅拌20min；
(9)将步骤(8)得到的浆料在3.5MPa压强下压制成型，保压时间10min；
(10)将步骤(9)得到的样品脱模后在温度为20℃，相对湿度为100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h，得到吸声材料。
采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如表3、表4。
表3实施例二样品基本参数
表4实施例二样品吸声性能
实施例3.
本实施例中选用的钢渣中主要成分为：～45％CaO、～10％MgO、～20％SiO2、～20％FeO以及～5％其他杂质，具体工艺过程如下：
I钢渣选择性浸出
(1)将70mL草酸和730mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入800mL水，得到多相复合溶液；
(2)向步骤(1)得到的多相复合溶液中加入钢渣150g，80℃温度下浸渍150min，过滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
II浸出钢渣细粉造粒
(3)以步骤(2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨1h，用方孔筛对上述钢渣进行筛分，得到粒径0.048-0.74mm的钢渣细粉；
(4)取步骤(3)得到的钢渣细粉500g，普通硅酸盐水泥300g，混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数为3％的氢氧化钠水溶液200g，搅拌并浸润20min；
(5)将步骤(4)得到的浆料在2.0MPa下压制成型，保压时间10min；
(6)将步骤(5)得到的样品脱模后在温度为20℃，相对湿度为100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h；
III吸声材料制备
(7)将步骤(6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径1.0-1.7mm的粗骨料；
(8)取步骤(7)得到的粗骨料350g，加入普通硅酸盐水泥50g，加入三乙醇胺1g和六偏磷酸钠0.5g，混合均匀后加入水100g，搅拌20min；
(9)将步骤(8)得到的浆料在3.0MPa压强下压制成型，保压时间10min；
(10)将步骤(9)得到的样品脱模后在温度为20℃，相对湿度为100％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h，得到吸声材料。
采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如表5、表6。
表5实施例三样品基本参数
表6实施例三样品吸声性能
实施例4.
本实施例中选用的钢渣中主要成分为：～45％CaO、～10％MgO、～20％SiO2、～20％FeO以及～5％其他杂质，具体工艺过程如下：
I钢渣选择性浸出
(1)将50mL草酸和750mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入1000mL水，得到多相复合溶液；
(2)向步骤(1)得到的多相复合溶液中加入钢渣200g，90℃温度下浸渍120min，过滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
II浸出钢渣细粉造粒
(3)以步骤(2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨1h，用方孔筛对上述钢渣进行筛分，得到粒径0.074-0.150mm的钢渣细粉；
(4)取步骤(3)得到的钢渣细粉550g，普通硅酸盐水泥300g，混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数为5％的氢氧化钠水溶液150g，搅拌并浸润20min；
(5)将步骤(4)得到的浆料在2.5MPa下压制成型，保压时间10min；
(6)将步骤(5)得到的样品脱模后在温度为25℃，相对湿度为90％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h；
III吸声材料制备
(7)将步骤(6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径1.7-2.8mm的粗骨料；
(8)取步骤(7)得到的粗骨料350g，加入普通硅酸盐水泥50g，加入三乙醇胺1.5g和六偏磷酸钠1g，混合均匀后加入水100g，搅拌20min；
(9)将步骤(8)得到的浆料在4.0MPa压强下压制成型，保压时间10min；
(10)将步骤(9)得到的样品脱模后在温度为25℃，相对湿度为90％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h，得到吸声材料。
采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如表7、表8。
表7实施例四样品基本参数
表8实施例四样品吸声性能
实施例5.
本实施例中选用的钢渣中主要成分为：～45％CaO、～10％MgO、～20％SiO2、～20％FeO以及～5％其他杂质，具体工艺过程如下：
I钢渣选择性浸出
(1)将50mL草酸和750mL正辛醇混合，得到有机相，向所述的有机相中加入1000mL水，得到多相复合溶液；
(2)向步骤(1)得到的多相复合溶液中加入钢渣200g，90℃温度下浸渍90min，过滤得到固体残渣，用水将残渣洗涤3次并烘干；
II浸出钢渣细粉造粒
(3)以步骤(2)得到的浸出钢渣为原料，用行星式球磨机将其球磨1h，用方孔筛对上述钢渣进行筛分，得到粒径0.074-0.150mm的钢渣细粉；
(4)取步骤(3)得到的钢渣细粉550g，普通硅酸盐水泥300g，混合均匀，向上述混合均匀的物料中加入质量分数为5％的氢氧化钠水溶液150g，搅拌并浸润20min；
(5)将步骤(4)得到的浆料在3.0MPa下压制成型，保压时间10min；
(6)将步骤(5)得到的样品脱模后在温度为25℃，相对湿度为95％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h；
III吸声材料制备
(7)将步骤(6)得到的干燥样品用破碎机进行破碎，筛分得到粒径1.4-2.4mm的粗骨料；
(8)取步骤(7)得到的粗骨料330g，加入普通硅酸盐水泥70g，加入三乙醇胺2.1g和六偏磷酸钠2.1g，混合均匀后加入水100g，搅拌20min；
(9)将步骤(8)得到的浆料在4.5MPa压强下压制成型，保压时间10min；
(10)将步骤(9)得到的样品脱模后在温度为25℃，相对湿度为95％的恒温恒湿箱中养护2d，养护完成的样品置于烘箱中在100℃温度下烘干8h，得到吸声材料。
采用驻波管法测定吸声材料的吸声系数，样品的基本参数与吸声性能测试结果如表9、表10。
表9实施例五样品基本参数
表10实施例五样品吸声性能
一种浸出钢渣细粉造粒制备吸声材料的方法专利购买费用说明
Q：办理专利转让的流程及所需资料
A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。
1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。
2：按规定缴纳著录项目变更手续费。
3：同时提交相关证明文件原件。
4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。
Q:专利著录项目变更费用如何缴交
A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式
Q：专利转让变更，多久能出结果
A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。
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