专利摘要

本实用新型涉及一种热回收焦炉烟气控制系统，炭化室在机侧和焦侧分别设上升管，通过集气管连接余热回收锅炉；上升管内设高温闸板阀、上升管温度检测装置、上升管压力检测装置及含氧量检测装置，炭化室内设炭化室温度检测装置及炭化室压力检测装置，燃烧室内设燃烧室温度检测装置及燃烧室压力检测装置；上升管温度检测装置、上升管压力检测装置、含氧量检测装置、炭化室温度检测装置、炭化室压力检测装置、燃烧室温度检测装置、燃烧室压力检测装置及高温闸板阀的驱动装置分别连接控制系统。本实用新型能够使每孔炭化室内的负压得到精确控制，从而使每孔炭化室均工作在设计温度范围内，达到有序生产的目的。

权利要求

1.一种热回收焦炉烟气控制系统，其特征在于，所述热回收焦炉的每孔炭化室在机侧和焦侧分别设上升管，上升管通过集气管连接余热回收锅炉；所述上升管内分别设高温闸板阀、上升管温度检测装置、上升管压力检测装置及含氧量检测装置，炭化室内分别设炭化室温度检测装置及炭化室压力检测装置，燃烧室内分别设燃烧室温度检测装置及燃烧室压力检测装置；所述上升管温度检测装置、上升管压力检测装置、含氧量检测装置、炭化室温度检测装置、炭化室压力检测装置、燃烧室温度检测装置、燃烧室压力检测装置分别连接控制系统的采集信号输入端，控制系统的控制信号输出端连接各高温闸板阀的驱动装置。

2.根据权利要求1所述的一种热回收焦炉烟气控制系统，其特征在于，所述热回收焦炉按照炭化室孔数分为多个焦炉炉组，同一焦炉炉组按照炭化室孔数平均分为炉组A和炉组B，炉组A中每孔炭化室的机侧和焦侧分别通过上升管连接对应的集气管A，炉组B中每孔炭化室的机侧和焦侧分别通过上升管连接对应的集气管B；集气管A、集气管B分别连接集气管四通的2个端口；所述余热回收锅炉设有多个，集气管四通的第3个端口通过主集气管连接对应余热回收锅炉的高温烟气入口，第4个端口连接放散管；余热回收锅炉的低温烟气出口通过低温烟气管道连接烟囱，低温烟气管道上沿低温烟气流动方向依次设置有除尘装置、脱硫脱硝装置及引风机；余热回收锅炉的蒸汽出口通过蒸汽管道连接余热发电装置的蒸汽入口。

3.根据权利要求2所述的一种热回收焦炉烟气控制系统，其特征在于，所述炭化室的炉门上设一次进风口，一次进风口内设一次进风口闸阀；所述热回收焦炉的燃烧室内设蛇形火道，蛇形火道两侧分别通过上升火道、下降火道与炭化室连通；所述蛇形火道的一端设二次进风口，二次进风口内设二次进风口闸阀；所述上升管的一侧设三次进风口，三次进风口内设三次进风口闸阀；一次进风口闸阀、二次进风口闸阀、三次进风口闸阀分别连接控制系统。

4.根据权利要求2所述的一种热回收焦炉烟气控制系统，其特征在于，所述热回收焦炉中，组成一个焦炉炉组的炭化室孔数不大于20孔，同一焦炉炉组中炉组A和炉组B的炭化室孔数平均分配。

5.根据权利要求2所述的一种热回收焦炉烟气控制系统，其特征在于，所述高温闸板阀的驱动装置为电动执行器。

6.根据权利要求1所述的一种热回收焦炉烟气控制系统，其特征在于，所述高温闸板阀设有阀板位置检测装置，阀板位置检测装置连接控制系统。

7.根据权利要求1所述的一种热回收焦炉烟气控制系统，其特征在于，所述上升管温度检测装置、炭化室温度检测装置、燃烧室温度检测装置为温度传感器或温度变送器；所述上升管压力检测装置、炭化室压力检测装置、燃烧室压力检测装置为压力传感器或压力变送器；所述含氧量检测装置为含氧量传感器。

说明书

技术领域

本实用新型涉及热回收焦炉技术领域，尤其涉及一种热回收焦炉烟气控制系统。

背景技术

热回收焦炉是指焦炉炭化室微负压操作、机械化捣固、装煤、出焦、回收利用炼焦燃烧废气余热的焦炭生产装置。焦炭是钢铁制造的重要原材料，是由煤在约1000℃的高温条件下经干馏而获得。通过干馏过程析出煤中的挥发份，挥发份在煤中的占比大概在25％左右。

焦炭生产过程中产生的高温烟气可以被回收用于发电。常规的立式焦炉是微正压操作, 以防止空气进入集气管与煤气结合形成危险爆炸源。而热回收焦炉与常规焦炉在本质上最大的区别是，配合煤中所析出的挥发份形成的气体在炭化室中先与空气中的氧气结合完全燃烧，然后产生的带有余热的废气再送去进行余热发电。

热回收焦炉的炭化室中所需要的是负压而不是正压。常规焦炉由于是微正压，所以 COG和有毒污染物对大气的污染在所难免。与其相比，负压条件下的热回收焦炉烟气中环境污染物的排放量要低很多。但是，目前采用的热回收焦炉对于烟气的控制还缺乏必要的技术手段。

发明内容

本实用新型提供了一种热回收焦炉烟气控制系统，在热回收焦炉每孔炭化室机侧和焦侧上升管上，各安装一个可调节控制开度的高温闸板阀；高温闸板阀的开度与焦炉各部温度、压力及含氧量的检测值相关联，通过控制系统控制每孔炭化室中高温烟气的流量，使每孔炭化室内的负压得到精确控制，从而使每孔炭化室均工作在设计温度范围内，达到有序生产的目的。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种热回收焦炉烟气控制系统，所述热回收焦炉的每孔炭化室在机侧和焦侧分别设上升管，上升管通过集气管连接余热回收锅炉；所述上升管内分别设高温闸板阀、上升管温度检测装置、上升管压力检测装置及含氧量检测装置，炭化室内分别设炭化室温度检测装置及炭化室压力检测装置，燃烧室内分别设燃烧室温度检测装置及燃烧室压力检测装置；所述上升管温度检测装置、上升管压力检测装置、含氧量检测装置、炭化室温度检测装置、炭化室压力检测装置、燃烧室温度检测装置、燃烧室压力检测装置分别连接控制系统的采集信号输入端，控制系统的控制信号输出端连接各高温闸板阀的驱动装置。

所述热回收焦炉按照炭化室孔数分为多个焦炉炉组，同一焦炉炉组按照炭化室孔数平均分为炉组A和炉组B，炉组A中每孔炭化室的机侧和焦侧分别通过上升管连接对应的集气管A，炉组B中每孔炭化室的机侧和焦侧分别通过上升管连接对应的集气管B；集气管A、集气管B分别连接集气管四通的2个端口；所述余热回收锅炉设有多个，集气管四通的第3个端口通过总集气管连接对应余热回收锅炉的高温烟气入口，第4个端口连接放散管；总集气管上设总集气管闸阀；余热回收锅炉的低温烟气出口通过低温烟气管道连接烟囱，低温烟气管道上沿低温烟气流动方向依次设置有低温烟气管道闸阀、除尘装置、脱硫脱硝装置及引风机；余热回收锅炉的蒸汽出口通过蒸汽管道连接余热发电装置的蒸汽入口。

所述炭化室的炉门上设一次进风口，一次进风口内设一次进风口闸阀；所述热回收焦炉的燃烧室内设蛇形火道，蛇形火道两侧分别通过上升火道、下降火道与炭化室连通；所述蛇形火道的一端设二次进风口，二次进风口内设二次进风口闸阀；所述上升管的一侧设三次进风口，三次进风口内设三次进风口闸阀；一次进风口闸阀、二次进风口闸阀、三次进风口闸阀分别连接控制系统。

所述热回收焦炉中，组成一个焦炉炉组的炭化室孔数不大于20孔，同一焦炉炉组中炉组A和炉组B的炭化室孔数平均分配。

所述高温闸板阀的驱动装置为电动执行器。

所述高温闸板阀设有阀板位置检测装置，阀板位置检测装置连接控制系统。

所述上升管温度检测装置、炭化室温度检测装置、燃烧室温度检测装置为温度传感器或温度变送器；所述上升管压力检测装置、炭化室压力检测装置、燃烧室压力检测装置为压力传感器或压力变送器；所述含氧量检测装置为含氧量传感器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、在热回收焦炉每孔炭化室的机侧和焦侧对应的上升管上，各安装一个可调节控制开度的高温闸板阀；高温闸板阀的开度可以任意调节，包括全开与全关；通过控制系统下达的控制指令，在允许的开度范围内进行有效的调节，用来控制焦炉内高温烟气的流量，达到精确控制每孔炭化室内负压的目地，从而使每孔炭化室均工作在设计温度范围内，达到有序生产的目的。

2、高温闸板阀的开度可以根据包括炭化室内的温度及压力，燃烧室内的温度及压力，以及上升管中的温度、压力及含氧量等工艺参数进行单参数或多参数联动调节；或直接由人工输入控制系统中的控制指令来进行调节；高温调节闸板阀的位置随时进行反馈。

3、各个炭化室收集来的高温烟气通过对应上升管输送到集气管，每个焦炉炉组通过两段集气管及集气总管连接至余热回收锅炉，高温闸板阀的联动调节可以保证余热回收锅炉前集气管内的压力平衡。

4、余热回收锅炉后的低温烟气经过脱硫、脱硝、除尘等进行无害化处理，再经引风机至烟囱排放至大气中。

附图说明

图1是本实用新型所述一种热回收焦炉烟气控制系统的结构示意图一。

图2是本实用新型所述热回收焦炉烟气控制系统的结构示意图二。

图3是本实用新型所述一次进风口、二次进风口及三次进风口设置位置示意图。

图中：1.炭化室2.上升管3.高温闸板阀4.电动执行器5.集气管6.上升管温度检测装置7.上升管压力检测装置8.含氧量检测装置9.炭化室温度检测装置10. 炭化室压力检测装置11.燃烧室温度检测装置12.燃烧室压力检测装置13.集气管四通14.放散管15.总集气管16.余热回收锅炉17.低温烟气管道18.低温烟气管道闸阀19.除尘装置20.脱硫脱硝装置21.引风机22.烟囱23.蒸汽管道24.余热发电装置25.燃烧室26.炭化室炉门27.一次进风口28.一次进风口闸阀29.二次进风口30.蛇形火道31.上升火道32.下降火道33.三次进风口34.三次进风口闸阀

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1、图2所示，本实用新型所述一种热回收焦炉烟气控制系统，所述热回收焦炉的每孔炭化室1在机侧和焦侧分别设上升管2，上升管2通过集气管5连接余热回收锅炉 16；所述上升管2内分别设高温闸板阀3、上升管温度检测装置6、上升管压力检测装置 7及含氧量检测装置8，炭化室1内分别设炭化室温度检测装置9及炭化室压力检测装置 10，燃烧室25内分别设燃烧室温度检测装置11及燃烧室压力检测装置12；所述上升管温度检测装置6、上升管压力检测装置7、含氧量检测装置8、炭化室温度检测装置9、炭化室压力检测装置10、燃烧室温度检测装置11、燃烧室压力检测装置12分别连接控制系统的采集信号输入端，控制系统的控制信号输出端连接各高温闸板阀3的驱动装置。

所述热回收焦炉按照炭化室1孔数分为多个焦炉炉组，同一焦炉炉组按照炭化室1孔数平均分为炉组A和炉组B，炉组A中每孔炭化室1的机侧和焦侧分别通过上升管2连接对应的集气管A，炉组B中每孔炭化室1的机侧和焦侧分别通过上升管2连接对应的集气管B；集气管A、集气管B分别连接集气管四通13的2个端口；所述余热回收锅炉16设有多个，集气管四通13的第3个端口通过总集气管15连接对应余热回收锅炉16的高温烟气入口，第4个端口连接放散管14；总集气管15上设总集气管闸阀；余热回收锅炉16 的低温烟气出口通过低温烟气管道17连接烟囱22，低温烟气管道17上沿低温烟气流动方向依次设置有低温烟气管道闸阀18、除尘装置19、脱硫脱硝装置20及引风机21；余热回收锅炉16的蒸汽出口通过蒸汽管道23连接余热发电装置24的蒸汽入口。

所述炭化室1的炉门26上设一次进风口27，一次进风口27内设一次进风口闸阀28；所述热回收焦炉的燃烧室25内设蛇形火道30，蛇形火道30两侧分别通过上升火道31、下降火道32与炭化室1连通；所述蛇形火道30的一端设二次进风口29，二次进风口29 内设二次进风口闸阀；所述上升管2的一侧设三次进风口33，三次进风口33内设三次进风口闸阀34；一次进风口闸阀28、二次进风口闸阀、三次进风口闸阀34分别连接控制系统。

所述热回收焦炉中，组成一个焦炉炉组的炭化室1孔数不大于20孔，同一焦炉炉组中炉组A和炉组B的炭化室1孔数平均分配。

所述高温闸板阀3的驱动装置为电动执行器4。

所述高温闸板阀3设有阀板位置检测装置，阀板位置检测装置连接控制系统。

所述上升管温度检测装置6、炭化室温度检测装置9、燃烧室温度检测装置11为温度传感器或温度变送器；所述上升管压力检测装置7、炭化室压力检测装置10、燃烧室压力检测装置12为压力传感器或压力变送器；所述含氧量检测装置8为含氧量传感器。

图3所示是热回收焦炉中炭化室及燃烧室的三维模拟图(根据显示需要进行不同程度的剖视)，在图3中中可以看出热回收焦炉内部的基本结构。其中，炭化室由炭化室炉门、侧墙、炉底板以及炉顶组成封闭式空间，当煤饼装入炭化室后，两端的炭化室炉门关闭。通过一次进风口将炭化室外的空气引入炭化室内，与煤饼析出的荒煤气在炉顶与煤饼之间的空间内结合燃烧，并产生高温烟气。一次进风口处设一次进风口闸阀，用于调节一次进风口开度的大小。

周期性的控制烟气流量及炉内的压力对焦炉稳定生产是很有必要的。没有完全燃烧的高温烟气通过炭化室侧墙中设置的下降火道进入到燃烧室内，在蛇形火道内与通过二次进风口进入蛇形火道的过量空气结合进行完全燃烧，二次进风口处有二次进风口闸阀，用于调节二次进风口开度的大小。

完全燃烧后的高温烟气经过蛇形火道后，由上升火道进入炭化室上方的上升管中。上升管中设有三次进风口及三次进风口闸阀，因为上升管内的高温烟气中有可能还掺杂有没有燃烧完的可燃物质，在这里可以再次燃烧。

为了实现炭化室内的压力可控，在上升管的平直段处安装一个与控制系统联锁控制、且可以实现任意开度的上升管闸阀。它可以控制炭化室内的压力保持至少-30Pa以上的负压，该压力也是引风机前的入口压力。炭化室压力的大小可以直接反映出炉内烟气气流大小，可以据此控制一次进风口、二次进风口及三次进风口处的空气流量。

本实用新型所述一种热回收焦炉的工艺过程为：装煤车把捣固好的煤送入炭化室内干馏，使得煤中的可挥发物质完全析出形成焦炭。析出的挥发份一部分在炭化室内与外来的空气在炉顶燃烧产生热量，给炭化室内的煤饼上部加热，剩余的挥发份通过下降火道进入燃烧室，在燃烧室内，完全燃烧产生的热量通过炭化室底板传导至煤饼的下部。通过挥发份的不断析出，对煤饼进行持续加热。通过上部加热及下部加热，热量从顶部及底部往煤饼中心传递，这个过程需要63个小时才能完成。

本实用新型通过精确控制焦炉各部位的压力、一次进风的流量、二次进风的流量，可以确保煤饼完全成熟、挥发份可以完全析出，从而减少煤饼上层的烧损率，并控制污染物的排放。同时利用余热回收锅炉将高温烟气转变为蒸汽，蒸汽可以用来发电或者外送。

以下实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

如图2所示，本实施例中，将热回收焦炉中的炭化室分为多个焦炉炉组，每个焦炉炉组有16孔炭化室，同一焦炉炉组中炉组A和炉组B分别有8孔炭化室，10组焦炉炉组共有160孔炭化室。每孔炭化室通过机侧、焦侧的2个上升管与集气管相连接，集气管汇总的高温烟气经集气管四通连接至总集气管，通过总集气管闸阀后流至余热回收锅炉。

焦炉炭化室中排出的高温烟气在余热回收锅炉中经过换热过程把水变成蒸汽，蒸汽通过蒸汽管道送至余热发电装置的汽轮机中，将热能转换为电能。回收余热后的低温烟气通过低温烟气管道送到下一处理环节。

本实施例中设有5台余热回收锅炉，每台余热回收锅炉对应2组焦炉炉组。多个余热回收锅炉通过一条低温烟气管道连接脱硫脱硝装置，低温烟气经过脱硫脱硝处理后，再经过除尘地面站把低温烟气中的颗粒物脱除，经引风机送至烟囱。由烟囱把清洁的低温烟气排放至大气中。引风机设置2台，互为备用。

一般情况下，引风机是为整个上游系统提供压力保证，在整个流程中各段的压力会有一些变化。如遇突发事件、锅炉故障或定期维护时，可以关闭总集气管闸阀，打开与集气管四通相连的放散管，将焦炉高温烟气直接排放至大气中。但是，非紧急情况不可以随意打开放散管，因为未经处理的高温烟气对大气环境有不好的影响，并且对后面发电系统的稳定运行产生严重影响。而且高温烟气也不可以不经余热回收锅炉换热就直接经过后续设备排放至大气中，因为这样会对余热回收锅炉下游的一系列设备产生破坏性的影响。

图1所示，是本实施例中热回收焦炉的单孔炭化室调节系统，其由2部分组成，一是设于上升管内并且可以调节控制开度的高温闸板阀，用于改变对应炭化室内的压力；另一部分是检测焦炉各种运行参数的传感器(包括压力、流量、温度、氧含量等)，安装在焦炉的不同部位，用于检测焦炉各部位的运行参数，以此为基础来调节控制高温闸板阀的开度，精确控制炭化室的压力。

温度传感器、压力传感器可以安装在焦炉炉顶靠近两侧炉门、燃烧火道、集气管、总集气管、余热回收锅炉入口等部位，也可以安装在焦炉系统其它需要检测的部位。各处测得温度及压力数值以数字信号的形式传送给控制系统。

氧含量传感器可以布置在上升管前、集气管、总集气管处，测得的氧气含量用于判断高温烟气中可燃物质的燃烧情况，以便调节一次进风口、二次进风口及三次进风口的开度。

流量传感器可以布置在集气管、总集气管、低温烟气管道等处，测得的流量数据是调节余热回收锅炉进气量必不可少的数据。

上述传感器要有定期维护，防止传感器污染。一般情况下是定期采用高压气体进行喷吹清扫，或者拆卸下来后进行人工处理，以保持传感器的灵敏度。

上升管内的高温闸板阀由闸板框架、闸板和用于驱动闸板动作的电动执行器组成。电动执行器选用线性运动电动缸执行器，该执行器可以通过控制系统的指令调节高温闸板阀的阀板位置，闸板位置可以被定位在全开至全闭之间的任何位置。

上升管内的高温闸板阀根据结焦周期调整并保持炭化室内为负压，负压应不低于-35Pa，以保证进入炭化室内的空气量稳定。

传统热回收焦炉中，上升管处采用手动调节砖进行调整，这种调节方式很大程度上依靠技工的经验和手法。而本实施例中，通过控制系统可以全自动地控制高温闸板阀，并能持续不断的优化闸板的开度，可用来保持炭化室内压力不低于-35Pa，控制炭化室及燃烧室内的空气量，或者实现其它的应用。

保持炉内为一定负压可以防止多余空气进入炭化室及燃烧室，同时可以控制集气管内的压力，为气体分配提供有效保障。而传统的热回收焦炉生产时，根据需要频繁地手动调整上升管调节砖来保持炉内为一定的负压不是一件容易办到的事。在手动情况下，目标炉内负压的不确定将使更多不必要的空气进入炉内。而且技术工人是通过肉眼观察炉中的焦化过程及这些过程中炉温的变化，来调整上升管调节砖的开度，但是技术工人并不能了解炉内的压力变化。

控制系统的指令能够通过一个或多个传感器检测的温度、压力等数据产生，本实施例采用分布式控制系统，使用PID调节控制。

例如，当压力传感器检测炉内压力变化并输出采集到的数据至控制系统时，控制系统处理这些数据后，把结果变成位置指令发送至电动执行器。接到位置指令的电动执行器开始动作，移动高温闸板阀的阀板到所要求的位置，并且把移动后的位置信号返回控制系统。这样，就可以实现保持炉内负压为目标压力值。

本实施例中，控制系统还可以控制余热回收锅炉入口前的总集气管闸阀及引风机，从而保持整个炼焦系统中其它地方的压力值。如将总集气管内的压力保持在1000Pa左右。在紧急情况或者有需要时，也可以采用手动模式调节高温闸板阀、总集气管闸阀及引风机。但手动控制是有时间限制的，时间到了自动返回自动控制模式。

压力信号的采集时间对控制系统来说是很重要的。采集时间间隔过长或过短对输出信号的准确性将产生严重的影响，所以信号采集时间的设定有助于过滤压力信号中的波动和噪声。通常情况下，压力信号的采集间隔可以被设置为5秒、10秒、30秒、1分钟、3分钟等。采集的压力值与设定目标压力值偏差越大，控制系统就会加大闸板开度调节频率使炉内压力接近设定值。控制系统提供给高温闸板阀的位置指令，与采集到压力信号和目标压力的差值构成线性比例关系。

在整个结焦周期中，设定压力与采集来的压力值有一定的误差，这个误差是被允许的，但一般不能超过一定的数值，通常是在5％～8％之间。

控制系统还可以根据结焦时间及结焦各阶段的变化来调节各个闸阀的开度。在这种情况下，以一个结焦周期63小时为例，初始结焦状态设定的压力值应该是最大的(-70pa)，这样可以使炉温快速上升。在3小时以内保持这个气流量，过3小时后每12个小时减小 15Pa。最终控制目标压力在-20Pa左右。也可以每小时压力差少一点，这样可以更准确的反映出结焦时间与压力变化。

在本实施例中，每个炭化室上2个上升管的高温闸板阀，其阀板同时或者异步移动到相应的位置。如将靠近机侧炉门的高温闸板阀称为机侧闸板阀，将靠近焦侧炉门的高温闸板阀称为焦侧闸板阀。这种方式下，对应机侧、焦侧的2个炭化室压力传感器分别提供信号，用来同步调整机侧闸板阀和焦侧闸板阀。例如，如果控制系统的位置指令是开度为30％，那么机侧闸板阀和焦侧闸板阀都处于30％打开的位置。

另外一种控制形式是让2个闸板阀移动至不同的位置来产生偏差。例如，允许有2.5％的偏差，此时如果控制系统给出的位置指令是有偏差开度30％，那么一个闸板阀将打开 32.5％，另外一个闸板阀将打开27.5％。

根据需要，高温闸板阀可以在同步或偏差方式下操作。该偏差可被用来尝试将焦炉的机侧和焦侧保持在相同的温度。例如，在检测各燃烧火道温度的基础上，同时用焦侧和机侧的燃烧火道温度差得到一个与焦侧底烟道温度和机侧底烟道温度相差成比例的偏差，闸板阀此时标定出目标压力值。这样，机侧和焦侧的燃烧火道温度可以在一定的公差范围内保持相等。

在把炭化室内的压力控制在目标压力值的指定公差范围内后，还可以进一步把焦侧和机侧燃烧火道温度在一定时间段(如1～3小时)内控制在公差值范围内。根据在燃烧火道检测的燃烧火道温度设置高温闸板阀的开度，使得热量能够在焦炉的机侧和焦侧传输。通常情况下，由于焦饼在机侧、焦侧会以不同的速率焦化，需要将机侧的热量传输到焦侧，因此根据燃烧火道温度设置高温闸板阀的开度有助于帮助炭化室整个地板上保持一个相对均衡的温度。

炭化室温度传感器、燃烧室温度传感器可以在它们各自的位置检测过热条件。这些检测到的温度可以通过控制系统产生位置指令，通过打开一个或多个高温闸板阀来让多余的空气进入一个或多个炭化室。多余的空气比其他的废气温度要低，能够提供冷却效果，以消除焦炉系统其他地方的过热条件。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

一种热回收焦炉烟气控制系统专利购买费用说明

Q：办理专利转让的流程及所需资料

A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。

1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。

2：按规定缴纳著录项目变更手续费。

3：同时提交相关证明文件原件。

4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。

Q:专利著录项目变更费用如何缴交

A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式

Q：专利转让变更，多久能出结果

A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。