专利摘要
本发明是关于一种外循环式反应装置和煤油共炼方法，其中，装置包括，第一反应器、第二反应器、第三反应器，缓冲罐，第一分离单元和第二分离单元，第一循环泵和第二循环泵，以及，多个物料管线，其中，缓冲罐与所述的第一反应器连接，第一分离单元与第二反应器连接，第二分离单元与第三反应器连接，第一循环泵用于将缓冲罐分离得到的部分物质返回第一反应器，第二循环泵用于将第一分离单元分离得到的部分物质返回所述的第二反应器。采用本发明提供的装置进行煤油共炼，提高了反应过程中的传热、传质效率，保证物料在反应器内有均匀的停留时间，避免固体颗粒在反应器内的沉积，提高了重油的转化率和轻质油收率。
权利要求
1.一种外循环式反应装置，其特征在于：包括，
第一反应器、第二反应器、第三反应器，缓冲罐，第一分离单元和第二分离单元，第一循环泵和第二循环泵，以及，多个物料管线，
其中，缓冲罐与所述的第一反应器连接，第一分离单元与所述的第二反应器连接，第二分离单元与所述的第三反应器连接，
所述的第一循环泵用于将缓冲罐分离得到的部分物质返回所述的第一反应器，所述的第二循环泵用于将第一分离单元分离得到的部分物质返回所述的第二反应器。
2.根据权利要求1所述的一种外循环式反应装置，其特征在于：
所述的第一反应器为浆态床反应器；或者，
所述的第二反应器为浆态床反应器；或者，
所述的第三反应器为固定床或沸腾床加氢反应器。
3.一种煤油共炼方法，其特征在于：
采用权利要求1或2所述的反应装置，其共炼方法包括，
将干煤粉、重油、催化剂、助催化剂、循环溶剂混合，得到油煤浆；
所述的油煤浆与氢气混合后，进入第一反应器，进行第一加氢裂化反应，得到第一反应产物；
所述的第一反应产物进入缓冲罐，分为不含气体物料组分和含气体物料组分，所述的不含气体物料组分返回第一反应器继续反应，所述的含气体物料组分进入第二反应器，进行第二加氢裂化反应，得到第二反应产物；
所述的第二反应产物进入第一分离单元，分离，得到轻质组分和重质组分，所述的重质组分分为第一重质组分和第二重质组分，其中，第一重质组分返回所述的第二反应器继续反应，所述的第二重质组分分离为VGO馏分和残渣，残渣外甩，所述的轻质组分与VGO馏分进入所述的第三反应器，进行加氢精制反应，得到沸点小于或等于370℃的组分和沸点大于370℃的组分，其中，沸点小于或等于370℃的组分作为煤油共炼单元产物，沸点大于370℃的组分作为所述的循环溶剂。
4.根据权利要求3所述的一种煤油共炼方法，其特征在于：
所述的第一加氢裂化反应的反应温度为380-480℃，反应压力为8-23MPa，体积空速为0.5-3.5h
所述的第二加氢裂化反应的反应温度为380-480℃，反应压力为8-23MPa，体积空速为0.5-3.5h
所述的加氢精制反应的反应温度为300-420℃，反应压力为7-19MPa，体积空速为0.3-3.0h
5.根据权利要求3所述的一种煤油共炼方法，其特征在于：
定义干煤粉、重油与循环溶剂的混合物为新鲜油煤浆，所述的不含气体物料组分与新鲜油煤浆的重量比为0.5-7；或者，
所述的第一重质组分与所述的含气体物料组分的重量比为0.5-7。
6.根据权利要求3所述的一种煤油共炼方法，其特征在于：
所述的催化剂为贵金属催化剂和/或铁系催化剂。
7.根据权利要求3所述的一种煤油共炼方法，其特征在于：
所述的催化剂的添加量为干煤粉与重油总重量的0.5-5％。
8.根据权利要求3所述的一种煤油共炼方法，其特征在于：
所述的助催化剂为硫化剂。
9.根据权利要求8所述的一种煤油共炼方法，其特征在于：
所述的助催化剂中的硫与催化剂的有效组分的摩尔比为0.5-3。
10.根据权利要求3所述的一种煤油共炼方法，其特征在于：
采用加氢精制催化剂进行加氢精制反应，
其中，所述的加氢精制催化剂的活性金属组分包括钨、钼、镍或钴中的一种或几种。
说明书
技术领域
本发明属于燃料化工领域，特别是涉及一种重油、煤为原料进行加氢裂化生产轻质油或化学品的方法。
背景技术
煤直接液化技术自上世纪初首次提出以来，许多国家都大力进行研发。目前，美国、日本、德国、中国等都开发了各自的煤直接液化技术。煤油共炼技术是煤直接液化研究领域取得的重大进展之一，把煤炭液化与石油加工结合起来，把煤液化循环溶剂部分或全部用石油重油代替。与煤直接液化技术相比，煤油共炼技术具有油产率高，氢耗低，油品质好的优点。
现有技术中公开了一种煤与石油共同加工工艺。将煤粉和溶剂油配置成油煤浆，采用两个或多个上流式浆态床进行加氢裂化反应，将加氢产物脱除固体后的油品进行再加氢，产物油中350-520℃的馏分循环作为溶剂油。溶剂油还包括石油渣油。该方法为保证充足的停留时间，一般需要三台反应器，并且为控制反应器内温度，需要在第一反应器和第二反应器内打入冷氢，导致第三反应器气含率高，有效反应体积减少。
现有技术还公开了一种利用FCC油浆和煤共炼制油的方法，该方法将煤粉、FCC油浆与催化剂、添加剂、助催化剂混合后，在445-470℃、20-23MPa压力下进行加氢裂化反应。该方法仅针对FCC油浆，原料适应性较窄，且由于催化剂的反应活性较低，反应条件苛刻，典型操作条件为：反应压力23MPa，反应温度470℃；在线固定床加氢反应器存在催化剂结焦失活操作周期短的风险。
现有技术还公开了一种煤直接液化方法，该液化方法的特征是：高温分离器下部排出的液相物料一部分通过减压阀排出，其余部分返回到第一反应器反应原料入口循环使用；其中，循环物料与新鲜物料的重量流量之比为2-20。这种大循环模式下煤直接液化工艺物料在反应器内的停留时间分布很宽，反应转化率较低。
另外，现有技术中还提供了一种煤液化工艺，采用内循环悬浮床反应器，反应温度容易控制、传质效率高，但反应器顶部必须有提供气液分离的空间，反应器的气液比不能太高，否则气液分离不完全，容易引起循环泵抽空等问题，且反应器内的内构件复杂。
发明内容
本发明的主要目的在于，提供一种外循环式反应装置及其煤油共炼方法，所要解决的技术问题是，采用本发明提供的外循环式反应装置进行煤油共炼，提高了反应过程中的传热、传质效率，保证物料在反应器内有均匀的停留时间，避免固体颗粒在反应器内的沉积，提高了重油的转化率和轻质油收率，从而更加适于实用。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
依据本发明提出的一种外循环式反应装置，包括，第一反应器、第二反应器、第三反应器，缓冲罐，第一分离单元和第二分离单元，第一循环泵和第二循环泵，以及，多个物料管线，其中，缓冲罐与所述的第一反应器连接，第一分离单元与所述的第二反应器连接，第二分离单元与所述的第三反应器连接，所述的第一循环泵用于将缓冲罐分离得到的部分物质返回所述的第一反应器，所述的第二循环泵用于将第一分离单元分离得到的部分物质返回所述的第二反应器。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
优选的，前述的一种外循环式反应装置，其中所述的第一反应器为浆态床反应器；或者，所述的第二反应器为浆态床反应器；或者，所述的第三反应器为固定床或沸腾床加氢反应器。
本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。
依据本发明提出的一种煤油共炼方法，采用前述的任意一种反应装置，其共炼方法包括将干煤粉、重油、催化剂、助催化剂、循环溶剂混合，得到油煤浆；所述的油煤浆与氢气混合后，进入第一反应器，进行第一加氢裂化反应，得到第一反应产物；所述的第一反应产物进入缓冲罐，分为不含气体物料组分和含气体物料组分，所述的不含气体物料组分返回第一反应器继续反应，所述的含气体物料组分进入第二反应器，进行第二加氢裂化反应，得到第二反应产物；所述的第二反应产物进入第一分离单元，分离，得到轻质组分和重质组分，所述的重质组分分为第一重质组分和第二重质组分，其中，第一重质组分返回所述的第二反应器继续反应，所述的第二重质组分分离为VGO馏分和残渣，残渣外甩，所述的轻质组分与VGO馏分进入所述的第三反应器，进行加氢精制反应，得到沸点小于或等于370℃的组分和沸点大于370℃的组分，其中，沸点小于或等于370℃的组分作为煤油共炼单元产物工，沸点大于370℃的组分作为所述的循环溶剂。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
优选的，前述的一种煤油共炼方法，其中所述的第一加氢裂化反应的反应温度为380-480℃，反应压力为8-23MPa，体积空速为0.5-3.5h
优选的，前述的一种煤油共炼方法，定义干煤粉、重油与循环溶剂的混合物为新鲜油煤浆，所述的不含气体物料组分与新鲜油煤浆的重量比为0.5-7；或者，所述的第一重质组分与所述的含气体物料组分的重量比为0.5-7。
优选的，前述的一种煤油共炼方法，其中所述的催化剂为贵金属催化剂和/或铁系催化剂。
优选的，前述的一种煤油共炼方法，其中所述的催化剂的添加量为干煤粉与重油总重量的0.5-5％。
优选的，前述的一种煤油共炼方法，其中所述的助催化剂为硫化剂。
优选的，前述的一种煤油共炼方法，其中所述的助催化剂中的硫与催化剂的有效组分的摩尔比为0.5-3。
优选的，前述的一种煤油共炼方法，采用加氢精制催化剂进行加氢精制反应，其中，所述的加氢精制催化剂的活性金属组分包括钨、钼、镍或钴中的一种或几种。
借由上述技术方案，本发明提供的一种外循环式反应装置及其煤油共炼方法，至少具有下列优点：
1、本发明提供的外循环式反应装置中，第一反应器、第二反应器采用鼓泡床反应器，反应器基本无内部构件，避免在有内构件的部分出现固体颗粒沉积和结焦。
2、采用本发明提供的外循环式反应装置进行煤油共炼时，反应器出口的高温物料和反应器入口的低温物料混合，实现了热能的有效利用。
本发明提供的外循环式反应装置，将部分反应产物返回反应器内继续进行循环反应，在返回的反应器的路径中，将物料返回管线与原料管线连接，高温物料与低温的原料在管线中混合，提高了原料的温度，实现了热能的有效利用。具体的，例如，缓冲罐中分离得到的高温的基本不含气体物料组分，经第四物料管线，返回第一反应器，第四物料管线与原料管线连接，高温的基本不含气体物料组分在管线中与低温的原料混合，提高了原料的温度，实现了热能的有效利用。再例如，第三反应器反应得到的沸点大于350℃的组分作为循环溶剂，经第十四物料管线返回第一反应器，第十四物料管线与原料管线连接，高温的循环溶剂与低温的原料混合，进一步提高了原料的温度，进一步实现了热能的有效利用。
3、本发明提供的外循环式反应装置中，采用第一循环泵和第二循环泵，促进了物料在单个反应器内的循环，同时，促进了物料在不同反应器间的流动，保证了物料在反应器内有均匀的停留时间，可有效增加反应器内液相轴向流速，避免固体颗粒在反应器内的沉积，保证装置长期稳定运转。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种外循环式反应装置的示意图。
其中，R1第一反应器，R2第二反应器，R3第三反应器，E1缓冲罐，D1第一分离单元，D2第二分离单元，P1第一循环泵，P2第二循环泵，1第一物料管线，2第二物料管线，3第三物料管线，4第四物料管线，5第五物料管线，6第六物料管线，7第七物料管线，8第八物料管线，9第九物料管线，10第十物料管线，11第十一物料管线，12第十二物料管线，13第十三物料管线，14第十四物料管线。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种外循环式反应装置及其煤油共炼方法，其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构或特点可由任何合适形式组合。
本发明提供了一种外循环式反应装置，包括，第一反应器、第二反应器、第三反应器，缓冲罐，第一分离单元和第二分离单元，第一循环泵和第二循环泵，以及，多个物料管线，其中，缓冲罐与所述的第一反应器连接，第一分离单元与所述的第二反应器连接，第二分离单元与所述的第三反应器连接，所述的第一循环泵用于将缓冲罐分离得到的部分物质返回所述的第一反应器，所述的第二循环泵用于将第一分离单元分离得到的部分物质返回所述的第二反应器。
本发明提供了一种外循环式反应装置，如图1所示，包括依次串联的第一反应器R1、第二反应器R2和第三反应器R3。第一反应器R1的入口处连接有物料管线，优选的，有第一物料管线1、第二物料管线2、第四物料管线4和第十四物料管线14汇集得到的物料管线，连接在第一反应器的入口。
第一反应器的出口与缓冲罐E1通过第三物料管线3连接，缓冲罐的第一出口通过第四物料管线与第一反应器连接，缓冲罐的第二出口通过第五物料管线5与第二反应器R2连接，其中，第四物料管线上设置有第一循环泵P1。
第二反应器的出口通过第六物料管线6与第一分离单元D1连接，第一分离单元通过第七物料管线7与第二反应器连接，第七物料管线上设置有第二循环泵P2，第一分离单元通过第七物料管线7、第八物料管线8与第二分离单元D2连接，第一分离单元通过第十物料管线10与第三反应器连接。第二分离单元通过第十二物料管线12与第三反应器连接，另外，第三反应器外还连接有第十一物料管线11。第三反应器外还连接有第十三物料管线13和第十四物料管线14。
优选的，所述的第一反应器为浆态床反应器；或者，所述的第二反应器为浆态床反应器；或者，所述的第三反应器为固定床或沸腾床加氢反应器。
本发明进一步提供了一种煤油共炼方法。包括，将干煤粉、重油、催化剂、助催化剂、循环溶剂混合，得到油煤浆；所述的油煤浆与氢气混合后，进入第一反应器，进行第一加氢裂化反应，得到第一反应产物；所述的第一反应产物进入缓冲罐，分为基本不含气体物料组分和含气体物料组分，所述的基本不含气体物料组分返回第一反应器继续反应，所述的含气体物料组分进入第二反应器，进行第二加氢裂化反应，得到第二反应产物；所述的第二反应产物进入第一分离单元，分离，得到轻质组分和重质组分，所述的重质组分分为第一重质组分和第二重质组分，其中，第一重质组分返回所述的第二反应器继续反应，所述的第二重质组分分离为VGO馏分和残渣，残渣外甩，所述的轻质组分与VGO馏分进入所述的第三反应器，进行加氢精制反应，得到沸点小于或等于370℃的组分和沸点大于370℃的组分，其中，沸点小于或等于370℃的组分作为煤油共炼单元产物，沸点大于370℃的组分作为所述的循环溶剂。
本发明提供的煤油共炼方法中，循环溶剂的加入，降低了油煤浆的粘度，提高了煤与重油的互溶性。需要说明的是，初始状态的循环容易可以选用与上述反应得到的“沸点大于370℃的组分”相类似的油料组分。本发明所述的VGO馏分为减压馏分，沸点范围约370-524℃。
本发明提供的方法中，所述的重油原料是指原油中馏程>500℃的馏分，或密度大于1000kg/m
所述的第一加氢裂化反应的反应温度为380-480℃，优选为420-460℃，反应压力为8-23MPa，优选为10-20MPa，体积空速为0.5-3.5h
所述的第二加氢裂化反应的反应温度为380-480℃，优选为420-460℃，反应压力为8-23MPa，优选为10-20MPa，体积空速为0.5-3.5h
所述的加氢精制反应为加氢精制反应，反应温度为300-420℃，优选为320-400℃，反应压力为7-19MPa，优选为10-16MPa，体积空速为0.3-3.0h
优选的，前述的一种煤油共炼方法，定义干煤粉、重油与循环溶剂的混合物为新鲜油煤浆，所述的不含气体物料组分与新鲜油煤浆的重量比为0.5-7，优选为1-3；或者，所述的第一重质组分与所述的含气体物料组分的重量比为0.5-7，优选为1-3。
本发明提供的方法中，所述催化剂为贵金属催化剂、铁系催化剂或铁系、贵金属复合型催化剂，所述贵金属优选为钴、钼、镍、钨；所述铁系催化剂为含铁的天然矿石、含铁的工业废渣或纯态铁的化合物；所述铁系、贵金属复合型催化剂为含铁和镍、钨、钼或钴中的两种或两种以上的天然矿石、人工复合物或人工复配物。所述铁系催化剂或铁系、贵金属复合型催化剂优选超细高分散催化剂。
所述助催化剂硫化剂为硫磺、二硫化碳、硫醇和二甲基硫醚中的至少一种，硫化剂的加入量需保证系统中硫化氢的含量不小于1000ppm。
本发明提供的方法中，第一反应器的产物进入缓冲罐，基本不含气体的物料从缓冲罐底部返回第一反应器入口继续使用，含有气体的物料进入第二反应器进行加氢裂化反应。
本发明提供的方法中，对第二反应器的产物进行分离，可以为热高分、热低分、冷高分、冷低分、常压蒸馏、减压蒸馏、闪蒸等一种或几种分离方式的组合，主要是将反应器产物分离为＜370℃的第二轻油、370℃～524℃的VGO和>524℃的渣油。
催化剂添加量为干煤粉与重油总重量的0.5-5％，优选0.2-2％；所述助催化剂中的硫与催化剂的有效组分的摩尔比为0.5-3；油煤浆固体浓度为20-60wt％。
本发明提供的方法中，第三反应器中含有加氢精制催化剂，所述的加氢精制催化剂的活性组分为钨、钼、镍或钴中的一种或几种，催化剂中活性金属组分含量为24％-40％。
下面结合图1，具体说明本发明提供的煤油共炼方法，但本发明并不因此受到任何限制。
图1为本发明提供的煤油共加工方法的流程示意图，如图1所示，新鲜氢气通过第一物料管线1与来自第二物料管线2的油煤浆、第十四物料管线14的循环溶剂混合后进入原料加热炉加热至300-420℃。原料加热炉出口的混合物料进入第一反应器R1进行临氢热裂化和催化裂化反应，反应产物经过第三物料管线3进入缓冲罐E1分为两部分，一部分基本不含气体的物料经第四物料管线4从缓冲罐下部返回第一反应器的入口循环使用，另一部分含有气体的物料从缓冲罐上部出来经第五物料管线5进入第二反应器进行加氢裂化反应，第二反应器反应产物经第六物料管线6进入分离设备D1分离得到轻质组分和重质组分，重质组分一部分经第七物料管线7由循环泵P2打入第二反应器R2进行循环，另一部分经第八物料管线8进入分离器D2分离为VGO馏分和残渣，轻质组分经第十物料管线10与来自第十二物料管线12的VGO馏分和来自第十一物料管线11的氢气混合后进入固定床或沸腾床加氢装置R3进行加工，所得的＜370℃轻组分作为煤油共炼单元产物经管线13出装置，所得的>370℃重组分做为循环溶剂经管线14返回配置油煤浆。残渣通过管线9外甩。
采用上述的燃料油生产方法进行具体实例如下：
实施例1
选用一种煤焦油作为本实施例重油，性质如表1；本实施例中煤组分为某低阶烟煤，其性质见表2。
低阶烟煤预处理：将煤破碎至200目以下，然后对其干燥使水分降至1％以下。
将煤焦油、循环溶剂与煤配成45％的油煤浆。
本实施例所用的加氢裂化催化剂为一种钼镍铁复合型加氢催化剂，所用催化剂包括高活性金属组分钼、镍与低活性金属组分铁，其中高活性金属钼、镍与低活性金属铁的重量比为1∶1∶500，催化剂水含量低于0.5wt％，粒子直径为小于1μm粉状颗粒。该催化剂铁含量为51wt％，催化剂的加入量为活性组分的金属总量与进行加氢裂化的物料重量比为1％。
本实施例在10千克原料/小时的连续悬浮床试验装置上利用两台外循环反应器进行，反应温度450℃，反应压力19MPa，气液比1500，运行时间共计360小时。
对比例1：
本对比例在10千克原料/小时的连续悬浮床试验装置上利用三台鼓泡床反应器进行，将煤焦油重油、循环溶剂、煤配制成煤粉含量45％的油煤浆，添加1％的催化剂，在相同的反应条件下进行加氢裂化反应，运行时间共计360小时，其他的，本对比例的原料和处理方法与实施例1相同。
实施例2
选用一种减压渣油作为本实施例重油，性质如表1；本实施例中煤组分为某低阶烟煤，其性质见表2.
低阶烟煤预处理：将煤破碎至200目以下，然后对其干燥使水分降至1％以下。
将重油、循环溶剂与煤配成40％的油煤浆。
本实例所用的加氢裂化催化剂为一种钼镍铁复合型加氢催化剂，所用催化剂包括高活性金属组分钼、镍与低活性金属组分铁，其中高活性金属钼、镍与低活性金属铁的重量比为3∶2∶500，催化剂水含量低于0.5wt％，粒子直径为小于1μm粉状颗粒。该催化剂铁含量为48.6wt％，催化剂的加入量为活性组分的金属总量与进行加氢裂化的物料重量比为2％。
本实施例在10千克原料油/小时的连续悬浮床试验装置上利用两台外循环反应器进行，反应温度455℃，反应压力19MPa，气液比1500，运行时间共计240小时。
对比例2：
本对比例在10千克原料/小时的连续悬浮床试验装置上利用两台内循环反应器进行，将重油、循环溶剂、煤配制成煤粉含量40％的油煤浆，添加2％的催化剂，在相同的反应条件下进行加氢裂化反应，运行时间共计240小时，其他的，本对比例的原料和处理方法与实施例2相同。
表1重油原料性质
表2某低阶烟煤性质
实施例所得部分产物产率分布及性质见表3所示。
表3煤油共加工实验条件及结果
从表3可以看出，实施例1的轻质油产率为74.1％，高于对比例1的71.3％。可见，采用本发明方法处理煤+油体系，可使传质、传热效果更佳，轻质油产率更高。试验结束后拆开反应器发现，采用本发明提供的外循环反应器的方法，反应器底部未发生煤粉沉积现象。实施例1与对比例1得到的反应结果基本相当，但实施例1仅需两台外循环反应器，而对比例需采用三台鼓泡床反应器，设备投资明显增加。
从实施例2和对比例2的数据可以看出，本发明提供的外循环反应器的煤油共处理方法与内循环反应器的方法相比，在同样的反应条件下，油收率、有机残渣产率基本相当。但本发明简化了反应器内部构件，避免了内循环反应器易出现循环杯抽空的问题，降低操作难度，因而具有较好的经济效益。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
可以理解的是，上述装置中的相关特征可以相互参考。另外，上述实施例中的“第一”、“第二”等是用于区分各实施例，而并不代表各实施例的优劣。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的装置解释成反映如下意图：即所要求保护的本发明要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如下面的权利要求书所反映的那样，发明方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
本领域那些技术人员可以理解，可以对实施例中的装置中的部件进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个装置中。可以把实施例中的部件组合成一个部件，以及此外可以把它们分成多个子部件。除了这样的特征中的至少一些是相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的所有特征以及如此公开的任何装置的所有部件进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的的替代特征来代替。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在下面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。本发明的各个部件实施例可以以硬件实现，或者以它们的组合实现。
应该注意的是上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或组件。位于部件或组件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件或组件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的装置来实现。在列举了若干部件的权利要求中，这些部件中的若干个可以是通过同一个部件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
本发明中所述的数值范围包括此范围内所有的数值，并且包括此范围内任意两个数值组成的范围值。
本发明权利要求和/或说明书中的技术特征可以进行组合，其组合方式不限于权利要求中通过引用关系得到的组合。通过权利要求和/或说明书中的技术特征进行组合得到的技术方案，也是本发明的保护范围。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
一种外循环式反应装置和煤油共炼方法专利购买费用说明
Q：办理专利转让的流程及所需资料
A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。
1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。
2：按规定缴纳著录项目变更手续费。
3：同时提交相关证明文件原件。
4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。
Q:专利著录项目变更费用如何缴交
A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式
Q：专利转让变更，多久能出结果
A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。
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