专利摘要
本实用新型提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置沿物料流向包括依次连接的酸浸单元和沉降单元，沉降单元出口分别连接乳化油再生单元和盐酸制备单元。将冷轧含铁废乳化油与盐酸混合酸浸后沉降分层得到油层和水层，其中，油层溶液进入乳化油再生单元，吸附净化后加入乳化油添加剂，再生得到乳化油；水层溶液进入盐酸制备单元，制备得到盐酸溶液，循环使用。通过利用盐酸酸浸破坏含铁废乳化油的油包铁稳定状态，获得乳化油再生使用，形成的氯化亚铁溶液经热解实现盐酸循环利用。
权利要求
1.一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置沿物料流向包括依次连接的酸浸单元和沉降单元，所述的沉降单元出口分别连接乳化油再生单元和盐酸制备单元。
2.根据权利要求1所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的酸浸单元包括酸浸装置。
3.根据权利要求2所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的酸浸装置的进液管分为两路，分别为废乳化油进液管路和盐酸进液管路，所述的废乳化油进液管路和盐酸进液管路上均设置有电磁流量计和调节阀。
4.根据权利要求3所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的调节阀电性连接在线pH计，所述的在线pH计用于检测酸浸装置内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀，用于调节废乳化油进液流量和盐酸进液流量。
5.根据权利要求1所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的沉降单元包括至少一个沉降装置，所述的沉降装置用于油水分离，废乳化油进入所述的沉降装置分层得到油层和水层，其中，油层进入所述的乳化油再生单元，水层进入所述的盐酸制备单元。
6.根据权利要求5所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的沉降单元包括串联的至少两个沉降装置；
所述的沉降单元还包括与沉降装置连接的溶液收集装置，沉降装置内分层得到的水层溶液由溶液收集装置收集储存后进入盐酸制备单元。
7.根据权利要求1所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的乳化油再生单元包括沿物料流向依次连接的净化模块和再生模块，废乳化油依次流经净化模块和再生模块后，得到再生的乳化油；
所述的净化模块包括至少一个吸附装置；
所述的净化模块包括依次连接的活性白土吸附装置和活性炭吸附装置；
所述的再生模块包括乳化油配制装置。
8.根据权利要求5所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的盐酸制备单元包括依次连接的热解模块和盐酸制备模块，所述的热解模块的入口连接所述的沉降单元，所述的沉降单元的水层溶液依次流经热解模块和盐酸制备模块；
所述的盐酸制备模块还连接所述的盐酸进液管路；
所述的盐酸制备模块包括盐酸吸收装置。
9.根据权利要求8所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的热解模块包括水解焙烧装置；
所述的沉降装置和水解焙烧装置的连接管路上还设置有预浓缩装置，所述的水解焙烧装置的气体出口连接预浓缩装置，沉降装置中的水层溶液依次流经预浓缩装置和水解焙烧装置，水解焙烧装置产生的高温气体返回预浓缩装置对水层溶液进行预热。
10.根据权利要求8所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其特征在于，所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置还包括尾气净化单元，所述的尾气净化单元用于对酸浸单元和盐酸制备单元排出的尾气进行收集处理；
所述的尾气净化单元包括与所述的盐酸吸收装置连接的尾气净化装置，以及与所述的酸浸单元连接的酸雾吸收装置；
所述的尾气净化装置产生的盐酸返回所述的盐酸吸收装置。
说明书
技术领域
本实用新型属于废乳化油回收利用技术领域，涉及废乳化油再生，尤其涉及一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置。
背景技术
随着我国科技水平和生产力的不断发展，建筑、机械、汽车、农业生产等领域对冷轧板的需求量越来越高，增加了对冷轧乳化液的需求。我国中小型机械加工厂每年乳化液用量都在百吨以上，大型冷轧厂每次更换废乳化油达数百吨。在机械加工生产的过程中由于乳化液的多次使用，乳化液内的不饱和脂肪酸被空气中的氧气氧化分解，乳化剂中的有机化合物及被分解了的脂肪酸又在细菌作用下不断腐败变质；另外，还会掺入灰尘、金属粉屑等杂质导致腐败和老化，使其润滑、保护等性能降低，从而产生废弃的冷轧乳化液。冷轧废乳化油属于危险废物，如果未经处理直接排放，就会对自然环境造成十分严重的生态危害，甚至威胁人类生命健康。
目前常用的废乳化油处理方法主要包括物理法、物化法、化学法和生化法；处理后的废乳化油的存在再生质量差和回收率低等问题，或将废乳化油再生为燃烧用油。
CN103849453A公开了一种废乳化油净化方法，预处理时，将废乳化油加热至60-100℃，然后将加热后的废乳化油静置沉降，再进行综合反应，所述的综合反应是先实施高压电解，再加入催化剂一和破乳剂；最后进行深度反应，所述的深度反应为先充气搅拌，再加入催化剂二。经过处理后的乳化油的净化度高，但是其增加了高压电解步骤，操作不便，并且添加的催化剂失活后不能循环利用。
CN102399617A公开了一种废乳化油再生工艺，先将废乳化油进行加热并沉淀，然后进行离心分离，再加入絮凝剂，并去除絮凝后产生的沉淀，然后再加入白土进行吸附，最后将加入白土的废乳化油进行过滤，得到可再利用的乳化油。其提出了凝聚精制并配合离心分离和白土吸附的净化回收工艺，但其增加了离心分离使废乳化油中的油、水和渣进行分离，增加了能源消耗。
CN101805644A公开了一种利用废油加工液体燃料油的方法，先称取一定比例的金属加工油、废乳化油和废润滑油，依次加入阳离子表面活性剂和浓硫酸进行破乳，并进行过滤脱除重金属和其他杂质，得到混合油；然后将混合油加入硅藻土搅拌吸附脱色，再加入异丙醇静置分层，在分离出的油层中加入闪电改进剂和抗氧化剂，即得到液体燃料油。其实现了废油的充分利用，但是未对重金属进行回收再利用，而且改变了乳化油的用途，未能实现资源的循环再生利用。
现有的废乳化油再生装置均无法解决乳化油再生循环利用或再生循环利用质量差的问题。因此，如何在保证冷轧含铁废乳化油回收利用的情况下，同时还能保证再生乳化油循环再生质量好，并对铁质进行回收，成为了目前迫切需要解决的问题。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，通过盐酸酸浸实现铁与油的分离，并利用氯化亚铁溶液分解实现了盐酸循环利用，能够使得再生乳化油循环再生利用，并对铁质进行回收。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置沿物料流向包括依次连接的酸浸单元和沉降单元，所述的沉降单元出口分别连接乳化油再生单元和盐酸制备单元。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的酸浸单元包括酸浸装置。
所述的酸浸装置的进液管分为两路，分别为废乳化油进液管路和盐酸进液管路，所述的废乳化油进液管路和盐酸进液管路上均设置有电磁流量计和调节阀。
所述的调节阀电性连接在线pH计，所述的在线pH计用于检测酸浸装置内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀，用于调节废乳化油进液流量和盐酸进液流量。
本实用新型对酸浸装置的材质不做具体要求和特殊限定，例如酸浸装置的材质为搪瓷、钢衬胶或钢衬塑。
本实用新型通过在废乳化油进液管路和盐酸进液管路上均设置有电磁流量计和调节阀，通过在线pH计测量酸浸装置中溶液的pH，从而调节废乳化油进液流量和盐酸进液流量，保证酸浸装置内混合反应内pH。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的沉降单元包括至少一个沉降装置，所述的沉降装置用于油水分离，废乳化油进入所述的沉降装置分层得到油层和水层，其中，油层进入所述的乳化油再生单元，水层进入所述的盐酸制备单元。
所述的沉降单元包括串联的至少两个沉降装置。
本实用新型对沉降装置的材质不做具体要求和特殊限定，例如沉降装置的壳体材质为PP、PPH或玻璃钢。
所述的沉降单元还包括与沉降装置连接的溶液收集装置，沉降装置内分层得到的水层溶液由溶液收集装置收集储存后进入盐酸制备单元。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的乳化油再生单元包括沿物料流向依次连接的净化模块和再生模块，废乳化油依次流经净化模块和再生模块后，得到再生的乳化油。
所述的净化模块包括至少一个吸附装置。
所述的净化模块包括依次连接的活性白土吸附装置和活性炭吸附装置。
本实用新型对白土的种类不做具体要求和特殊限定，例如白土的种类为炼油企业润滑油净化用白土。
本实用新型对活性炭的种类不做具体要求和特殊限定，例如活性炭吸附装置中填充的活性炭为椰壳活性炭、木质活性炭或竹制活性炭中的至少一种或两种以上组合。
所述的再生模块包括乳化油配制装置。
本实用新型通过沉降装置实现了油水分离，并利用活性白土吸附装置和活性炭吸附装置获得净化的乳化油，最后在乳化油配制装置中通过添加添加剂获得再生的乳化油产品，获得的乳化油产品润滑性能好，可有效降低辊缝间的摩擦系数。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的盐酸制备单元包括依次连接的热解模块和盐酸制备模块，所述的热解模块的入口连接所述的沉降单元，所述的沉降单元的水层溶液依次流经热解模块和盐酸制备模块。
所述的盐酸制备模块还连接所述的盐酸进液管路。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的热解模块包括水解焙烧装置。
所述的沉降装置和水解焙烧装置的连接管路上还设置有预浓缩装置，所述的水解焙烧装置的气体出口连接预浓缩装置，沉降装置中的水层溶液依次流经预浓缩装置和水解焙烧装置，水解焙烧装置产生的高温气体返回预浓缩装置对水层溶液进行预热。
所述的盐酸制备模块包括盐酸吸收装置。
本实用新型在水解焙烧装置中，以清洁燃料为热源，水解焙烧装置产生的高温气体依次进入旋风分离器和预浓缩装置，在预浓缩装置中对进入水解焙烧装置的溶液进行预热浓缩，在此过程中实现粉尘回收和热量的综合利用。
作为本实用新型一种优选的技术方案，所述的冷轧含铁废乳化油再生系统装置还包括尾气净化单元，所述的尾气净化单元用于对酸浸单元和盐酸制备单元排出的尾气进行收集处理。
所述的尾气净化单元包括与所述的盐酸吸收装置连接的尾气净化装置，以及与所述的酸浸单元连接的酸雾吸收装置。
酸雾吸收装置吸收处理酸浸单元排放出的尾气，产生的盐酸一部分返回酸雾吸收装置，一部分返回酸浸单元。
所述的尾气净化装置产生的盐酸返回所述的盐酸吸收装置。
本实用新型通过设置尾气净化单元，回收利用酸浸单元和盐酸制备单元排出的含HCl尾气，以水进行净化后达标排放，净化液达到一定浓度后进行回用，不仅减少了污染物的排放，并对尾气进行有效利用，减少了资源浪费。
示例性地，采用本实用新型提供的一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置对含铁废乳化油进行再生，所述的再生方法具体包括：
(Ⅰ)冷轧含铁废乳化油与浓度为18～21wt％盐酸经电磁流量计计量后分别通入酸浸装置进行酸浸反应，反应过程中通过在线pH计检测酸浸装置内溶液的 pH并反馈控制所述的调节阀调节废乳化油的进液流量和盐酸的进液流量，酸浸反应过程中加入盐酸终点的pH为2～4，酸浸反应过程中加入铁粉，冷轧含铁废乳化油与盐酸的酸浸反应终点的pH为5.5～6，酸浸反应终点的温度为75～85℃；
(Ⅱ)反应后的溶液通入一级沉降装置和二级沉降装置进行两级沉降，分层得到废乳化油和氯化亚铁溶液；
(Ⅲ)步骤(Ⅱ)中得到的废乳化油依次进入活性白土吸附装置和活性炭吸附装置中分别进行活性白土吸附和活性炭吸附，随后通入乳化油配制装置，向乳化油配制装置中依次加入乳化剂、极压剂、除锈剂、杀菌剂和消泡剂，再生得到乳化油；
(Ⅳ)步骤(Ⅱ)中得到的氯化亚铁溶液依次通入预浓缩装置和水解焙烧装置中分别进行预浓缩和喷雾热解，喷雾热解反应的温度为550～700℃，喷雾热解后产生350～450℃的HCl气体和氧化铁产品，350～450℃的HCl气体返回预浓缩装置对进入水解焙烧装置的氯化亚铁溶液进行直接接触预热浓缩，预热后的 HCl气体温度降至85～95℃，降温后进入盐酸吸收装置中制备得到浓度为 18～21wt％盐酸，盐酸返回步骤(Ⅰ)中，与冷轧含铁废乳化油酸浸反应。
盐酸吸收装置排放的尾气进入尾气净化装置，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后输送至盐酸吸收装置用于HCl吸收；酸浸装置排放的尾气进入酸雾吸收装置，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后经盐酸进液管路输送至酸浸装置。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
本实用新型利用盐酸酸浸的方式，将油包铁的牢固结构打开，实现了铁与油的分离，利用密度差，通过沉降实现了油水分离，并利用活性白土和活性炭吸附获得净化的乳化油，通过添加添加剂获得再生的乳化油产品，乳化油产品皂化值高达168mgKOH/g，皂化值高，说明润滑性能好，可有效降低辊缝间的摩擦系数。本实用新型还利用氯化亚铁溶液喷雾热解实现了盐酸循环，获得氧化铁产品，回收废乳化油中的铁质，铁的收率高达99.5％，有很好的环境效益和经济效益。
附图说明
图1为本实用新型一个具体实施方式中的冷轧含铁废乳化油再生系统装置结构示意图；
图2为本实用新型一个具体实施方式中的冷轧含铁废乳化油再生方法流程图；
其中，1-酸浸装置；2-酸雾吸收装置；3-一级沉降装置；4-二级沉降装置； 5-溶液收集装置；6-活性白土吸附装置；7-活性炭吸附装置；8-乳化油配制装置；9-水解焙烧装置；10-预浓缩装置；11-盐酸吸收装置；12-尾气净化装置；13-在线pH计。
具体实施方式
需要理解的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
本领域技术人员理应了解的是，本实用新型提供的冷轧含铁废乳化油再生系统装置必然包括用于实现工艺完整的必要管线、常规阀门和通用泵设备，但以上内容不属于本实用新型的主要发明点，本领域技术人员可以基于工艺流程和设备结构选型进可以自行增设布局，本实用新型对此不做特殊要求和具体限定。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
在一个具体实施方式中，本实用新型提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，沿物料流向包括依次连接的酸浸单元和沉降单元，所述的沉降单元出口分别连接乳化油再生单元和盐酸制备单元。
酸浸单元包括材质为搪瓷、钢衬胶或钢衬塑的酸浸装置1；酸浸装置1的进液管分为两路，分别为废乳化油进液管路和盐酸进液管路，废乳化油进液管路和盐酸进液管路上均设置有电磁流量计和调节阀，调节阀电性连接在线pH计 13。
沉降单元包括串联的至少两个用于油水分离的沉降装置，以及与沉降装置连接的溶液收集装置5，沉降装置的壳体材质包括PP、PPH或玻璃钢；废乳化油酸浸后，进入所述的沉降装置分层得到油层和水层，其中，油层进入所述的乳化油再生单元，水层由溶液收集装置5收集储存后进入盐酸制备单元。
乳化油再生单元包括沿油层溶液流向依次连接的活性白土吸附装置6、活性炭吸附装置7和乳化油配制装置8；活性炭吸附装置7中填充的活性炭包括椰壳活性炭、木质活性炭或竹制活性炭中的至少一种或两种以上组合；
盐酸制备单元包括依次连接的预浓缩装置10、水解焙烧装置9和盐酸吸收装置11，沉降单元的水层溶液依次流经预浓缩装置10和水解焙烧装置9，水解焙烧装置9的气体出口连接预浓缩装置10，沉降装置中的水层溶液依次流经预浓缩装置10和水解焙烧装置9，水解焙烧装置9产生的高温气体返回预浓缩装置10对水层溶液进行预热，预热后的气体进入盐酸吸收装置11，盐酸吸收装置 11连接盐酸进液管路。
尾气净化单元包括与所述的盐酸吸收装置11连接的尾气净化装置12，以及与所述的酸浸单元连接的酸雾吸收装置2；尾气净化装置12产生的盐酸分为两路，一路返回尾气净化装置12，另一路返回盐酸吸收装置11；酸雾吸收装置2 产生的盐酸分为两路，一路返回酸雾吸收装置2，另一路与酸浸单元的盐酸进液管路相连。
采用上述的一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置对冷轧含铁废乳化油进行再生，其中，所处理的冷轧含铁废乳化油来自国内某公司，其主要组分组成如下表所示：
所述的再生方法具体包括：
(Ⅰ)冷轧含铁废乳化油与浓度为18～21wt％盐酸经电磁流量计计量后分别通入酸浸装置1进行酸浸反应，反应过程中通过在线pH计13检测酸浸装置1 内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀调节废乳化油的进液流量和盐酸的进液流量，酸浸反应过程中加入盐酸终点的pH为2～4，酸浸反应过程中加入铁粉，冷轧含铁废乳化油与盐酸的酸浸反应终点的pH为5.5～6，酸浸反应终点的温度为75～85℃；
(Ⅱ)反应后的溶液通入一级沉降装置3和二级沉降装置4进行两级沉降，分层得到废乳化油和氯化亚铁溶液；
(Ⅲ)步骤(Ⅱ)中得到的废乳化油依次进入活性白土吸附装置6和活性炭吸附装置7中分别进行活性白土吸附和活性炭吸附，随后通入乳化油配制装置8，向乳化油配制装置8中依次加入乳化剂、极压剂、除锈剂、杀菌剂和消泡剂，再生得到乳化油；
(Ⅳ)步骤(Ⅱ)中得到的氯化亚铁溶液依次通入预浓缩装置10和水解焙烧装置9中分别进行预浓缩和喷雾热解，喷雾热解反应的温度为550～700℃，喷雾热解后产生350～450℃的HCl气体和氧化铁产品，350～450℃的HCl气体返回预浓缩装置10对进入水解焙烧装置9的氯化亚铁溶液进行直接接触预热浓缩，预热后的HCl气体温度降至85～95℃，降温后进入盐酸吸收装置11中制备得到浓度为18～21wt％盐酸，盐酸返回步骤(Ⅰ)中，与冷轧含铁废乳化油酸浸反应。
盐酸吸收装置11排放的尾气进入尾气净化装置12，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后输送至盐酸吸收装置11用于HCl吸收；酸浸装置1排放的尾气进入酸雾吸收装置2，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后经盐酸进液管路输送至酸浸装置1。
本实施例提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，如图1所示，基于具体实施方式中提供的一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其中，酸浸装置1 内部为搪瓷材质；沉降单元包括串联的一级沉降装置3和二级沉降装置4，一级沉降装置3的材质和二级沉降装置4的材质均为PP；活性炭吸附装置7中填充的活性炭为木质活性炭。
本实施例还提供了一种采用上述的再生系统装置对冷轧含铁废乳化油进行再生的方法，如图2所示，具体操作步骤如下：
(Ⅰ)将1000kg的冷轧含铁废乳化油经电磁流量计计量后通入酸浸装置1，其中冷轧含铁废乳化油中含有油690kg，铁180kg，其余为包括水等的杂质，然后将浓度为19.5wt％盐酸经电磁流量计计量后分别通入酸浸装置1进行酸浸反应，反应过程中通过在线pH计13检测酸浸装置1内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀调节废乳化油的进液流量和盐酸的进液流量，酸浸反应过程中加入盐酸终点的pH为3.0，共计加入19.5wt％盐酸1220kg，再加入0.038kg铁粉，使冷轧含铁废乳化油与盐酸的酸浸反应终点的pH为5.9，酸浸反应终点温度为 84℃；
(Ⅱ)反应后的溶液依次通入第一沉降装置和第二沉降装置进行两级沉降，分层得到废乳化油和氯化亚铁溶液，其中，一级沉降装置3的油层溶液输送至二级沉降装置4中，进行二次沉降分离，氯化亚铁溶液均输送至溶液收集装置5 中，氯化亚铁溶液共计1480kg，氯化亚铁浓度为27.4wt％；
(Ⅲ)步骤(Ⅱ)中得到的废乳化油依次进入活性白土吸附装置6和活性炭吸附装置7中分别进行活性白土吸附和活性炭吸附，随后进入乳化油配制装置8，向乳化油配制装置8中依次加入乳化剂、极压剂、除锈剂、杀菌剂和消泡剂，再生得到乳化油；
(Ⅳ)步骤(Ⅱ)中得到的氯化亚铁溶液依次通入预浓缩装置10和水解焙烧装置9中分别进行预浓缩和喷雾热解，喷雾热解反应的温度为630℃，喷雾热解后产生400℃的HCl气体和氧化铁产品，400℃的HCl气体返回预浓缩装置10 对进入水解焙烧装置9的氯化亚铁溶液进行直接接触预热浓缩，预热后的HCl 气体温度降至95℃，降温后进入盐酸吸收装置11中制备得到1085kg的浓度为 21wt％盐酸，盐酸返回步骤(Ⅰ)中，与冷轧含铁废乳化油酸浸反应。
盐酸吸收装置11排放的尾气进入尾气净化装置12，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后输送至盐酸吸收装置11用于HCl吸收；酸浸装置1排放的尾气进入酸雾吸收装置2，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后经盐酸进液管路输送至酸浸装置1。
通过对冷轧含铁废乳化液进行再生，得到乳化油635kg，油收率达到92％，共加入添加剂质量为135kg，配制成品冷轧用乳化油770kg；还得到氧化铁产品 258kg，其中三氧化二铁含量为98.9％，铁的收率达到99.2％。
其中制备的成品冷轧用乳化油重要指标皂化值为165mgKOH/g，皂化值高，说明润滑性能好，可有效降低辊缝间的摩擦系数，其他数据参见表1。
本实施例提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，如图1所示，基于具体实施方式中提供的一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其中，酸浸装置1 内部为钢衬胶材质；沉降单元包括串联的一级沉降装置3和二级沉降装置4，一级沉降装置3的材质和二级沉降装置4的材质均为玻璃钢；活性炭吸附装置7 中填充的活性炭为竹制活性炭。
本实施例还提供了一种采用上述的再生系统装置对冷轧含铁废乳化油进行再生的方法，如图2所示，具体操作步骤如下：
(Ⅰ)将1000kg的冷轧含铁废乳化油经电磁流量计计量后通入酸浸装置1，其中冷轧含铁废乳化油中含有油620kg，铁144kg，其余为包括水等的杂质，然后将浓度为21wt％盐酸经电磁流量计计量后分别通入酸浸装置1进行酸浸反应，反应过程中通过在线pH计13检测酸浸装置1内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀调节废乳化油的进液流量和盐酸的进液流量，酸浸反应过程中加入盐酸终点的pH为2.0，共计加入21wt％盐酸895kg，再加入0.31kg铁粉，使冷轧含铁废乳化油与盐酸的酸浸反应终点的pH为6.0，酸浸反应终点温度为79℃；
(Ⅱ)反应后的溶液依次通入第一沉降装置和第二沉降装置进行两级沉降，分层得到废乳化油和氯化亚铁溶液，其中，一级沉降装置3的油层溶液输送至二级沉降装置4中，进行二次沉降分离，氯化亚铁溶液均输送至溶液收集装置5 中，氯化亚铁溶液共计1213kg，氯化亚铁浓度为26.9wt％；
(Ⅲ)步骤(Ⅱ)中得到的废乳化油依次进入活性白土吸附装置6和活性炭吸附装置7中分别进行活性白土吸附和活性炭吸附，随后进入乳化油配制装置8，向乳化油配制装置8中依次加入乳化剂、极压剂、除锈剂、杀菌剂和消泡剂，再生得到乳化油；
(Ⅳ)步骤(Ⅱ)中得到的氯化亚铁溶液依次通入预浓缩装置10和水解焙烧装置9中分别进行预浓缩和喷雾热解，喷雾热解反应的温度为650℃，喷雾热解后产生410℃的HCl气体和氧化铁产品，410℃的HCl气体返回预浓缩装置10 对进入水解焙烧装置9的氯化亚铁溶液进行直接接触预热浓缩，预热后的HCl 气体温度降至93℃，降温后进入盐酸吸收装置11中制备得到820kg的浓度为 20.4wt％盐酸，盐酸返回步骤(Ⅰ)中，与冷轧含铁废乳化油酸浸反应。
盐酸吸收装置11排放的尾气进入尾气净化装置12，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后输送至盐酸吸收装置11用于HCl吸收；酸浸装置1排放的尾气进入酸雾吸收装置2，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后经盐酸进液管路输送至酸浸装置1。
通过对冷轧含铁废乳化液进行再生，得到乳化油597kg，油收率达到96.3％，共加入添加剂质量为115kg，配制成品冷轧用乳化油712kg；还得到氧化铁产品 205kg，其中三氧化二铁含量为99.5％，铁的收率达到99.4％。
其中制备的成品冷轧用乳化油重要指标皂化值为155mgKOH/g，皂化值高，说明润滑性能好，可有效降低辊缝间的摩擦系数，其他数据参见表1。
本实施例提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，如图1所示，基于具体实施方式中提供的一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其中，酸浸装置1 内部为搪瓷材质；沉降单元包括串联的一级沉降装置3和二级沉降装置4，一级沉降装置3的材质和二级沉降装置4的材质均为PPH；活性炭吸附装置7中填充的活性炭为木制活性炭。
本实施例还提供了一种采用上述的再生系统装置对冷轧含铁废乳化油进行再生的方法，如图2所示，具体操作步骤如下：
(Ⅰ)将1000kg的冷轧含铁废乳化油经电磁流量计计量后通入酸浸装置1，其中冷轧含铁废乳化油中含有油550kg，铁125kg，其余为杂质，然后将浓度为 18wt％盐酸经电磁流量计计量后分别通入酸浸装置1进行酸浸反应，反应过程中通过在线pH计13检测酸浸装置1内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀调节废乳化油的进液流量和盐酸的进液流量，酸浸反应过程中加入盐酸终点的pH为 2.0，共计加入18wt％盐酸906kg，再加入0.004kg铁粉，使冷轧含铁废乳化油与盐酸的酸浸反应终点的pH为5.5，酸浸反应终点温度为75℃；
(Ⅱ)反应后的溶液依次通入第一沉降装置和第二沉降装置进行两级沉降，分层得到废乳化油和氯化亚铁溶液，其中，一级沉降装置3的油层溶液输送至二级沉降装置4中，进行二次沉降分离，氯化亚铁溶液均输送至溶液收集装置5 中，氯化亚铁溶液共计1350kg，氯化亚铁浓度为20.9wt％；
(Ⅲ)步骤(Ⅱ)中得到的废乳化油依次进入活性白土吸附装置6和活性炭吸附装置7中分别进行活性白土吸附和活性炭吸附，随后进入乳化油配制装置8，向乳化油配制装置8中依次加入乳化剂、极压剂、除锈剂、杀菌剂和消泡剂，再生得到乳化油；
(Ⅳ)步骤(Ⅱ)中得到的氯化亚铁溶液依次通入预浓缩装置10和水解焙烧装置9中分别进行预浓缩和喷雾热解，喷雾热解反应的温度为700℃，喷雾热解后产生420℃的HCl气体和氧化铁产品，420℃的HCl气体返回预浓缩装置10 对进入水解焙烧装置9的氯化亚铁溶液进行直接接触预热浓缩，预热后的HCl 气体温度降至87℃，降温后进入盐酸吸收装置11中制备得到795kg的浓度为 19wt％的盐酸，盐酸返回步骤(Ⅰ)中，与冷轧含铁废乳化油酸浸反应。
盐酸吸收装置11排放的尾气进入尾气净化装置12，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后输送至盐酸吸收装置11用于HCl吸收；酸浸装置1排放的尾气进入酸雾吸收装置2，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后经盐酸进液管路输送至酸浸装置1。
通过对冷轧含铁废乳化液进行再生，得到乳化油535kg，油收率达到97.3％，共加入添加剂质量为96kg，配制成品冷轧用乳化油631kg；还得到氧化铁产品 179kg，其中三氧化二铁含量为98.2％，铁的收率达到98.4％。
其中制备的成品冷轧用乳化油重要指标皂化值为161mgKOH/g，皂化值高，说明润滑性能好，可有效降低辊缝间的摩擦系数，其他数据参见表1。
本实施例提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，基于具体实施方式中提供的一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其中，酸浸装置1内部为钢衬塑材质；沉降单元包括串联的一级沉降装置3、二级沉降装置4和三级沉降装置，一级沉降装置3的材质、二级沉降装置4和三级沉降装置的材质均为PPH；活性炭吸附装置7中填充的活性炭为椰壳活性炭。
本实施例还提供了一种采用上述的再生系统装置对冷轧含铁废乳化油进行再生的方法，具体操作步骤如下：
(Ⅰ)将1000kg的冷轧含铁废乳化油经电磁流量计计量后通入酸浸装置1，其中冷轧含铁废乳化油中含有油500kg，铁200kg，其余为包括水等的杂质，然后将浓度为19wt％盐酸经电磁流量计计量后分别通入酸浸装置1进行酸浸反应，反应过程中通过在线pH计13检测酸浸装置1内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀调节废乳化油的进液流量和盐酸的进液流量，酸浸反应过程中加入盐酸终点的pH为4.0，共计加入19wt％盐酸1380kg，再加入0.01kg铁粉，使冷轧含铁废乳化油与盐酸的酸浸反应终点的pH为5.7，酸浸反应终点温度为82℃；
(Ⅱ)反应后的溶液依次通入第一沉降装置和第二沉降装置进行三级沉降，分层得到废乳化油和氯化亚铁溶液，其中，一级沉降装置3的油层溶液输送至二级沉降装置4中，进行二次沉降分离，二级沉降装置4的油层溶液输送至三级沉降装置中，进行三次沉降分离，氯化亚铁溶液均输送至溶液收集装置5中，氯化亚铁溶液共计1800kg，氯化亚铁浓度为25.2wt％；
(Ⅲ)步骤(Ⅱ)中得到的废乳化油依次进入活性白土吸附装置6和活性炭吸附装置7中分别进行活性白土吸附和活性炭吸附，随后进入乳化油配制装置8，向乳化油配制装置8中依次加入乳化剂、极压剂、除锈剂除锈剂、杀菌剂和消泡剂，再生得到乳化油；
(Ⅳ)步骤(Ⅱ)中得到的氯化亚铁溶液依次通入预浓缩装置10和水解焙烧装置9中分别进行预浓缩和喷雾热解，喷雾热解反应的温度为700℃，喷雾热解后产生450℃的HCl气体和氧化铁产品，450℃的HCl气体返回预浓缩装置10 对进入水解焙烧装置9的氯化亚铁溶液进行直接接触预热浓缩，预热后的HCl 气体温度降至90℃，降温后进入盐酸吸收装置11中制备得到1300kg的浓度为 20wt％的盐酸，盐酸返回步骤(Ⅰ)中，与冷轧含铁废乳化油酸浸反应。
盐酸吸收装置11排放的尾气进入尾气净化装置12，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后输送至盐酸吸收装置11用于HCl吸收；酸浸装置1排放的尾气进入酸雾吸收装置2，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后经盐酸进液管路输送至酸浸装置1。
通过对冷轧含铁废乳化液进行再生，得到乳化油490kg，油收率达到98.0％，共加入添加剂质量为120kg，配制成品冷轧用乳化油610kg；还得到氧化铁产品 285kg，其中三氧化二铁含量为99.0％，铁的收率达到98.7％。
其中制备的成品冷轧用乳化油重要指标皂化值为168mgKOH/g，皂化值高，说明润滑性能好，可有效降低辊缝间的摩擦系数，其他数据参见表1。
本实施例提供了一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，基于具体实施方式中提供的一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置，其中，酸浸装置1内部为钢衬胶材质；沉降单元包括串联的一级沉降装置3、二级沉降装置4、三级沉降装置和四级沉降装置，一级沉降装置3的材质、二级沉降装置4、三级沉降装置和四级沉降装置的材质均为PPH；活性炭吸附装置7中填充的活性炭为椰壳活性炭和木质活性炭组合。
本实施例还提供了一种采用上述的再生系统装置对冷轧含铁废乳化油进行再生的方法，具体操作步骤如下：
(Ⅰ)将1000kg的冷轧含铁废乳化油经电磁流量计计量后通入酸浸装置1，其中冷轧含铁废乳化油中含有油700kg，铁50kg，其余为水及其他杂质，然后将浓度为20wt％盐酸经电磁流量计计量后分别通入酸浸装置1进行酸浸反应，反应过程中通过在线pH计13检测酸浸装置1内溶液的pH并反馈控制所述的调节阀调节废乳化油的进液流量和盐酸的进液流量，酸浸反应过程中加入盐酸终点的pH为2.0，共计加入20wt％盐酸330kg，再加入0.09kg铁粉，使冷轧含铁废乳化油与盐酸的酸浸反应终点的pH为6.0，酸浸反应终点温度为85℃；
(Ⅱ)反应后的溶液依次通入第一沉降装置和第二沉降装置进行三级沉降，分层得到废乳化油和氯化亚铁溶液，其中，一级沉降装置3的油层溶液输送至二级沉降装置4中，进行二次沉降分离，二级沉降装置4的油层溶液输送至三级沉降装置中，进行三次沉降分离，三级沉降装置的油层溶液输送至四级沉降装置中，进行四次沉降分离，氯化亚铁溶液均输送至溶液收集装置5中，氯化亚铁溶液共计438kg，氯化亚铁浓度为25.9wt％；
(Ⅲ)步骤(Ⅱ)中得到的废乳化油依次进入活性白土吸附装置6和活性炭吸附装置7中分别进行活性白土吸附和活性炭吸附，随后进入乳化油配制装置8，向乳化油配制装置8中依次加入乳化剂、极压剂、除锈剂、杀菌剂和消泡剂，再生得到乳化油；
(Ⅳ)步骤(Ⅱ)中得到的氯化亚铁溶液依次通入预浓缩装置10和水解焙烧装置9中分别进行预浓缩和喷雾热解，喷雾热解反应的温度为550℃，喷雾热解后产生350℃的HCl气体和氧化铁产品，350℃的HCl气体返回预浓缩装置10 对进入水解焙烧装置9的氯化亚铁溶液进行直接接触预热浓缩，预热后的HCl 气体温度降至85℃，降温后进入盐酸吸收装置11中制备得到366kg的浓度为 18wt％的盐酸，盐酸返回步骤(Ⅰ)中，与冷轧含铁废乳化油酸浸反应。
盐酸吸收装置11排放的尾气进入尾气净化装置12，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后输送至盐酸吸收装置11用于HCl吸收；酸浸装置1排放的尾气进入酸雾吸收装置2，净化达标后排放，生成的盐酸达到一定浓度后经盐酸进液管路输送至酸浸装置1。
通过对冷轧含铁废乳化液进行再生，得到乳化油689kg，油收率达到98.4％，共加入添加剂质量为80kg，配制成品冷轧用乳化油769kg；还得到氧化铁产品 71kg，其中三氧化二铁含量为99％，铁的收率达到98.0％。
其中制备的成品冷轧用乳化油重要指标皂化值为165mgKOH/g，皂化值高，说明润滑性能好，可有效降低辊缝间的摩擦系数，其他数据参见表1。
表1
申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。
一种冷轧含铁废乳化油再生系统装置专利购买费用说明
Q：办理专利转让的流程及所需资料
A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。
1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。
2：按规定缴纳著录项目变更手续费。
3：同时提交相关证明文件原件。
4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。
Q:专利著录项目变更费用如何缴交
A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式
Q：专利转让变更，多久能出结果
A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。
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