IPC分类号 : C21C1/10I,C22C33/08I,C21D1/28I,C21D5/00I,C22C37/10I,C22C37/08I,C22C37/04I
专利摘要
专利摘要
本发明提供了一种球墨铸铁中硅量的添加控制方法、球墨铸铁的铸造方法、铸件，涉及冶金和铸铁合金技术领域。球墨铸铁中硅量的添加控制方法包括：以废钢为原料熔炼球墨铸铁，在铁水熔化后，先加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8‑1.0％，铜当量控制公式如式(II)，再加入硅铁，使铁水中添加的硅含量满足式(I)。本发明通过硅含量动态调控，解决了球墨铸铁或者抗拉强度高但缺口冲击韧性低，或者缺口冲击韧性高但抗拉强度低的难题。本发明方法得到的铸件本体抗拉强度≥900MPa，伸长率≥7％，常温缺口冲击功≥7J，可应用于连杆的生产。
权利要求
1.一种球墨铸铁中硅量的添加控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
以废钢为原料熔炼球墨铸铁，在铁水熔化后，先加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8-1.0％，再加入硅铁，使铁水中添加的硅含量满足如下式(I)：
Si
式(I)中，Si
其中，铜当量控制公式如式(II)：
CuE＝[W
式(II)中，CuE为铜当量，[W
2.根据权利要求1所述的球墨铸铁中硅量的添加控制方法，其特征在于，铁水熔化的过程中，加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体；
加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体占铁水重量的4-6％。
3.根据权利要求2所述的球墨铸铁中硅量的添加控制方法，其特征在于，加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体10-15min内，加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8-1.0％。
4.根据权利要求1所述的球墨铸铁中硅量的添加控制方法，其特征在于，所述添加控制方法还包括加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8-1.0％后，将铁水升温到1400℃-1450℃后检查铁水化学成分再加入硅铁的步骤。
5.根据权利要求1-4任一项所述的球墨铸铁中硅量的添加控制方法，其特征在于，所述废钢来自冲压件边角料。
6.根据权利要求5所述的球墨铸铁中硅量的添加控制方法，其特征在于，所述废钢来自汽车冲压件边角料。
7.一种球墨铸铁的铸造方法，其特征在于，包括：采用权利要求1-6任一项所述的球墨铸铁中硅量的添加控制方法对硅含量进行调控。
8.根据权利要求7所述的球墨铸铁的铸造方法，其特征在于，所述铸造方法还包括：采用所述球墨铸铁中硅量的添加控制方法对硅含量进行调控后再进行球化处理和浇注成型的步骤。
9.根据权利要求8所述的球墨铸铁的铸造方法，其特征在于，球化处理温度为1500℃-1540℃，球化处理保温时间为3-5min。
10.根据权利要求8所述的球墨铸铁的铸造方法，其特征在于，所述铸造方法还包括：浇注成型后进行正火与回火处理，获得珠光体与破碎状铁素体混合基体组织的步骤。
11.根据权利要求10所述的球墨铸铁的铸造方法，其特征在于，铁素体含量不大于10％。
12.一种铸件，其特征在于，采用权利要求7-11任一项所述的球墨铸铁的铸造方法铸造得到。
13.根据权利要求12所述的铸件，其特征在于，所述铸件包括连杆。
说明书
技术领域
本发明涉及冶金和铸铁合金技术领域，尤其是涉及一种球墨铸铁中硅量的添加控制方法、球墨铸铁的铸造方法、铸件。
背景技术
球墨铸铁(简称球铁)冲击韧性差，尤其是缺口冲击韧性。现有球墨铸铁除铁素体球铁外一般不做冲击韧性要求，即使需要检测冲击功也仅限于检测无缺口试块的冲击功。铁素体球铁虽然缺口冲击功较高，但抗拉强度低，如国标GB/T1348中牌号为QT400-18R，其室温缺口冲击功≥14J，但抗拉强度仅400MPa以上；又如目前最高强度的珠光体球铁QT900-2，虽然抗拉强度可达900MPa以上，但常温缺口冲击功仅2-3J。因此，那些既要求高强度又承受特定冲击载荷的机械零件基本采用锻钢制造，制造成本高。
对内燃机连杆而言，其既要求高抗拉强度又要求高冲击韧性。而现有球墨铸铁生产技术要么是获得高抗拉强度但冲击功较低的球铁，要么是获得高冲击功但抗拉强度较低的球铁，二者难以兼顾。
因此，所期望的是提供一种球墨铸铁工艺方法，其能够解决上述问题中的至少一个。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种球墨铸铁中硅量的添加控制方法，使球墨铸铁可同时获得高抗拉强度和高缺口冲击韧性。
本发明的目的之二在于提供一种球墨铸铁的铸造方法，解决了球墨铸铁抗拉强度和缺口冲击韧性不能兼顾的难题。
本发明的目的之三在于提供一种铸件。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种球墨铸铁中硅量的添加控制方法，包括以下步骤：
以废钢为原料熔炼球墨铸铁，在铁水熔化后，先加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8-1.0％，再加入硅铁，使铁水中添加的硅含量满足如下式(I)：
Si添加＝1.3CuE+10P+4S-Si原有 式(I)，
式(I)中，Si添加为铁水中添加的硅含量，CuE为铁水中的铜当量；P、S、Si原有分别为添加硅铁前铁水中的磷含量、硫含量和硅含量；
其中，铜当量控制公式如式(II)：
CuE＝[WCu]新加+[(WMn-0.45％)/2.5+1.1WCr+(WMo-0.15％)/2+0.1WNi+12WSn+WCu+4Wv]原有 式(II)，
式(II)中，CuE为铜当量，[WCu]新加为铁液中添加的铜含量，WMn、WCr、WMo、WNi、WSn、WCu、Wv分别为铁液中原有的锰含量、铬含量、钼含量、镍含量、锡含量、铜含量和钒含量。
第二方面，本发明提供了一种球墨铸铁的铸造方法，包括：采用上述球墨铸铁中硅量的添加控制方法对硅含量进行调控。
第三方面，本发明提供了一种铸件，采用上述球墨铸铁的铸造方法铸造得到。
与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明针对以废钢为原料熔炼球墨铸铁过程铁水中元素多且杂的特点，引入铜当量的概念，将锰、铬、钼、镍、钒等折算为铜当量并控制铜当量0.8-1.0％，从而稳定达到高抗拉强度和伸长率，同时铁水中的硅含量根据铜当量及磷、硫含量进行动态调控，使抗拉强度与冲击功同时达到最佳。
通过采用本发明硅量添加控制方法以及本发明铸造方法获得的珠光体球墨铸铁的抗拉强度可以达到900MPa以上，常温缺口冲击功达到7J以上，远远超过国家标准GB/T1348中规定的珠光体球墨铸铁最高牌号QT900-2的性能，尤其是具有高缺口冲击韧性的突出特征，可应用于连杆的生产。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
现有技术生产的高性能球铁，虽然基体组织中铁素体含量也不超过10％，使得抗拉强度达900MPa以上，但常温缺口冲击功仅2-3J。抗拉强度和冲击功性能二者往往难以兼顾。
为使铸铁同时具有高抗拉强度和高缺口冲击韧性，本发明提供了一种球墨铸铁中硅量的添加控制方法，包括以下步骤：
以废钢为原料熔炼球墨铸铁，废钢的来源包括但不限于冲压件边角料，例如汽车冲压件边角料，废钢可以是碳素钢、合金钢或者二者的混合。采用废钢为原料可避免以生铁为原料带来的遗传性影响。
在铁水熔化后，先加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8-1.0％，其中，铜当量根据下式的数学模型控制：
CuE＝[WCu]新加+[(WMn-0.45％)/2.5+1.1WCr+(WMo-0.15％)/2+0.1WNi+12WSn+WCu+4Wv]原有，其中，CuE为铜当量，[WCu]新加为铁液中添加的铜含量(wt％)，WMn、WCr、WMo、WNi、WSn、WCu、Wv分别为铁液中原有的锰含量(wt％)、铬含量(wt％)、钼含量(wt％)、镍含量(wt％)、锡含量(wt％)、铜含量(wt％)和钒含量(wt％)。
在铁水熔化后即时取样，分析铁水中已有的合金元素铜、锰、铬、钼、镍、钒、锡的含量(wt％)，分析方法可采用常规的分析铁水化学成分的方式，例如炉前光谱仪可快速分析铁水中的合金元素含量，主要是Mn、Cr、Mo、Ni、Sn、Cu、V等的含量。然后根据上面的铜当量控制数学模型计算出需要添加的铜含量，并换算成铜合金向铁水中添加，使铁水中的铜当量处于0.8-1.0％，例如铜当量为0.8％、0.85％、0.9％、0.95％或1.0％。
该数学模型具体可参考专利CN103556033A，在此不再赘述。
然后再加入硅铁，使铁水中添加的硅含量满足下式：
Si添加＝1.3CuE+10P+4S-Si原有，其中，Si添加为铁水中添加的硅含量wt％，CuE为铁水中的铜当量％；P、S、Si原有分别为添加硅铁前铁水中的磷含量wt％、硫含量wt％和硅含量wt％；
加入硅铁前，分析铁水中已有的磷、硫和硅的含量(wt％)，然后按照上式计算出需要增加(添加)的硅含量，并换算成硅铁重量向铁水中添加，达到调节硅含量的目的。
硅铁重量与铁水中添加的硅含量Si添加的换算关系为：
需加入的硅铁重量为：Si添加/硅铁中硅含量×铁水重量。
采用废钢为原料，可利用其遗传性小的优点，但与生铁中基本不含合金元素的特点不同，废钢中(例如汽车冲压件边角料)含有合金元素，这些元素多且杂。由于铜、锰、铬、钼、镍、钒等均提高铸铁的珠光体含量，进而提高铸铁抗拉强度、减小冲击韧性；而硅则减少珠光体含量，进而减小抗拉强度、增加冲击韧性。同时，铁水中的磷、硫严重降低冲击韧性。而现有技术的增硅过程是直接按设定的硅含量向铁水中添加硅铁，铁水中的硅含量是固定不变的。但由于每炉铁水中的铜、锰、铬、钼、镍、钒、锡、磷、硫均存在一定波动，定量添加硅则不能使抗拉强度与冲击功同时达到最佳。因此，为使铸铁同时具有高抗拉强度和高缺口冲击韧性，本发明引入铜当量的概念，将锰、铬、钼、镍、钒等折算为铜当量并控制铜当量为0.8-1.0％，从而稳定达到高抗拉强度和伸长率，同时铁水中的硅含量根据铜当量及磷、硫含量进行动态调控，使抗拉强度与冲击功同时达到最佳。
在一些优选的实施方案中，铁水熔化的过程中，加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体。
在一些优选的实施方案中，加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体占铁水重量的4-6％，包括例如为但不限于为5％。
加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体的目的是利用碳化硅在铁液中可与铁反应生成硅化铁和碳，在反应终止前碳化硅不断熔解，促进形核温度提高并增加非自发形核，使铁水共晶冷却曲线上移，促进石墨的析出。
在一些优选的实施方案中，加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体10-15min内，加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8-1.0％。
及时加入铜合金维持一定的铜当量有利于球墨铸铁达到高抗拉强度和高伸长率。
在一些优选的实施方案中，添加控制方法还包括加入铜合金使铁水中的铜当量为0.8-1.0％后，将铁水升温到1400℃-1450℃(优选1420℃-1440℃)后，检查铁水化学成分再加入硅铁的步骤。
根据本发明的第二个方面，提供了一种球墨铸铁的铸造方法，包括：采用上述球墨铸铁中硅量的添加控制方法对硅含量进行调控。
该铸造方法与上述球墨铸铁中硅量的添加控制方法是基于同一发明构思的，能够获得相同的效果。
在一些优选的实施方案中，铸造方法还包括：采用所述球墨铸铁中硅量的添加控制方法对硅含量进行调控后再进行球化处理和浇注成型的步骤；
对球化处理和浇注成型不作限定，可采用常规方式进行。
优选地，球化处理温度例如可以为1500℃、1510℃、1520℃、1530℃或1540℃，球化处理保温时间例如可以为3min、4min或5min。
在一些优选的实施方案中，铸造方法还包括：浇注成型后进行正火与回火处理，获得珠光体与破碎状铁素体混合基体组织的步骤；
对正火与回火处理不作限定，可采用常规方式进行。
优选地，铁素体含量不大于10％。
在一些优选的实施方案中，一种典型的球墨铸铁的铸造方法，包括以下步骤：
(a)原料准备：以汽车冲压件边角料为原料熔炼球墨铸铁；
(b)将汽车冲压件边角料及微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体加入到电炉中升温熔化，加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体占铁水重量的4-6％；
(c)在加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体10-15min内，加入铜合金并使铁水中铜当量为0.8-1.0％，再按硅量添加控制公式计算需添加的硅含量，然后折算成硅铁重量后将硅铁加入铁水中；
硅量添加控制公式是：Si添加＝1.3CuE+10P+4S-Si原有
式中，Si添加为向铁水中添加的硅含量；
CuE为铁水中的铜当量；
P、S、Si原有为添加硅铁之前的含量；
(d)继续将铁液升温到1500℃保温3-5min后进行球化处理，然后浇注为铸件；
(e)将铸件进行正火与回火获得珠光体与破碎状铁素体混合基体组织，铁素体含量不超过10％。
现有技术生产的高性能球铁，虽然基体组织中铁素体含量也不超过10％，使得抗拉强度达900MPa以上，但常温缺口冲击功仅2-3J。本发明工艺生产出的球铁不仅本体抗拉强度900MPa以上，常温冲击功也可达到7J以上。
根据本发明的第三个方面，提供了一种铸件，采用上述球墨铸铁的铸造方法铸造得到。
优选地，所述铸件为内燃机连杆铸件。
与现有技术对比，本发明方法铸造得到的球铁铸件本体抗拉强度≥900MPa，伸长率≥7％，常温缺口冲击功≥7J，远远超过国家标准GB/T1348中规定的珠光体球墨铸铁最高牌号QT900-2的性能，尤其是具有高缺口冲击韧性的突出特征。
下面结合实施例和对比例对本发明做进一步描述。
实施例1
一种高抗拉强度高缺口冲击韧性连杆用球墨铸铁的制备方法，包括以下步骤：
以汽车冲压件边角料为原料，在7.5吨电炉熔化。在熔化过程中加入微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体，促进碳以石墨形态析出，同时起到增硅的作用，然后进行合金化处理、球化处理及浇注成型，将浇注成型后的连杆毛坯进行二次等温正火及回火处理。
该实施例中，采用汽车冲压件边角料为原料，编制配料单输入自动配料称量系统，自动称量。
向电炉中加入7吨汽车冲压件边角料，再加入350公斤微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体，开始熔化。
加入铜合金并使铁水中铜当量为0.9％，具体包括：
铁水熔化后取样分析铁液中原有的合金元素含量(wt％):Mn 0.862、Cr 0.253、Mo0.205、Ni 0.063、Sn 0.00203、Cu 0.0281、V 0.0362，检测铁水中的磷含量0.05％，硫含量0.02％，硅含量1.3％。取铜当量0.9％，按铜当量控制公式计算需要向铁水中添加的铜含量：
[WCu]新加＝0.9％-[(WMn-0.45％)/2.5+1.1WCr+(WMo-0.15％)/2+0.1WNi+12WSn+WCu+4Wv]原有＝0.326％；
折算成铜合金的加入量为7350×0.326％＝24.0kg。
再按硅量添加控制公式计算需添加的硅含量后将硅铁加入铁水中。
Si添加＝1.3CuE+10P+4S-Si原有＝1.3×0.9％+10×0.05％+4×0.02％-1.3％＝0.45％
75硅铁中硅含量75％，则加入硅铁0.45％/0.75×7350公斤＝44公斤。
继续将铁水升温至1500℃，高温静置4min，降温至1400℃时进行二次扒渣后，向转运包内定量出铁水。
转运包周转至球化工位，将铁水倒入茶壶式密封球化浇注包内进行球化处理；球化处理完成的铁水再次扒渣干净后，覆盖保温材料并周转至浇注工位将铁水注入铸型中成铸态毛坯。
将铸态毛坯进行正火与回火处理，获得珠光体与破碎状铁素体混合基体组织，铁素体含量不超过10％。
实施例2
一种高抗拉强度高缺口冲击韧性连杆用球墨铸铁的制备方法，包括以下步骤：
(1)采用汽车冲压件边角料为原料，编制配料单输入自动配料称量系统，自动称量。
向电炉中加入7吨汽车冲压件边角料，再加入350公斤微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体，开始熔化。
(2)加入铜合金并使铁水中铜当量为0.8％，具体包括：
铁水熔化后取样分析铁液中原有的合金元素含量(wt％):Mn 0.63、Cr 0.162、Mo0.092、Ni 0.037、Sn 0.0018、Cu 0.036、V 0.0078，检测铁水中的磷含量0.032％，硫含量0.015％，硅含量1.08％。取铜当量0.8％，按铜当量控制公式计算需要向铁水中添加的铜含量：
[WCu]新加＝0.8％-[(WMn-0.45％)/2.5+1.1WCr+(WMo-0.15％)/2+0.1WNi+12WSn+WCu+4Wv]原有＝0.487％；
折算成铜合金的加入量为7350×0.487％＝35.8kg。
再按硅量添加控制公式计算需添加的硅含量后将硅铁加入铁水中。
Si添加＝1.3CuE+10P+4S-Si原有＝1.3×0.8％+10×0.032％+4×0.015％-1.08％＝0.34％
75硅铁中硅含量75％，则加入硅铁0.34％/0.75×7350公斤＝33公斤。
(3)继续将铁水升温至1500℃，高温静置4min，降温至1400℃时进行二次扒渣后，向转运包内定量出铁水。
(4)转运包周转至球化工位，将铁水倒入茶壶式密封球化浇注包内进行球化处理；球化处理完成的铁水再次扒渣干净后，覆盖保温材料并周转至浇注工位将铁水注入铸型中成铸态毛坯。
(5)将铸态毛坯进行正火与回火处理，获得珠光体与破碎状铁素体混合基体组织，铁素体含量不超过10％。
实施例3
一种高抗拉强度高缺口冲击韧性连杆用球墨铸铁的制备方法，包括以下步骤：
(1)采用汽车冲压件边角料为原料，编制配料单输入自动配料称量系统，自动称量。
向电炉中加入7吨汽车冲压件边角料，再加入350公斤微晶石墨粉与碳化硅晶体混合体，开始熔化。
(2)加入铜合金并使铁水中铜当量为1.0％，具体包括：
铁水熔化后取样分析铁液中原有的合金元素含量(wt％):Mn 0.52、Cr 0.225、Mo0.165、Ni 0.032、Sn 0.00187、Cu 0.026、V 0.018，检测铁水中的磷含量0.035％，硫含量0.011％，硅含量1.12％。取铜当量1.0％，按铜当量控制公式计算需要向铁水中添加的铜含量：
[WCu]新加＝1.0％-[(WMn-0.45％)/2.5+1.1WCr+(WMo-0.15％)/2+0.1WNi+12WSn+WCu+4Wv]原有＝0.583％；
折算成铜合金的加入量为7350×0.583％＝42.9kg。
再按硅量添加控制公式计算需添加的硅含量后将硅铁加入铁水中。
Si添加＝1.3CuE+10P+4S-Si原有＝1.3×1.0％+10×0.035％+4×0.011％-1.12％＝0.57％
75硅铁中硅含量75％，则加入硅铁0.57％/0.75×7350公斤＝56公斤。
(3)继续将铁水升温至1500℃，高温静置4min，降温至1400℃时进行二次扒渣后，向转运包内定量出铁水。
(4)转运包周转至球化工位，将铁水倒入茶壶式密封球化浇注包内进行球化处理；球化处理完成的铁水再次扒渣干净后，覆盖保温材料并周转至浇注工位将铁水注入铸型中成铸态毛坯。
(5)将铸态毛坯进行正火与回火处理，获得珠光体与破碎状铁素体混合基体组织，铁素体含量不超过10％。
对比例1
该对比例按现有常规技术生产高性能球墨铸铁，即以生铁、碳素钢废钢及回炉料为原料，在熔化过程中加入硅铁进行孕育处理。为获得较高的冲击韧性，将硅含量控制在2.5％左右，然后进行合金化处理、球化处理及浇注成型，将浇注成型后的连杆毛坯进行正火及回火处理。
该对比例与实施例1的主要区别在于：该对比例以生铁、碳素钢废钢及回炉料为原料，硅含量按固定指标添加；而实施例1以汽车冲压件边角料为原料，硅含量按硅量添加控制公式计算后添加。
该对比例中，采用生铁、碳素钢废钢及回炉料为原料，具体原料配比为：50％生铁+30％碳素钢废钢+20％回炉料，编制配料单输入自动配料称量系统，自动称量，共7吨原料加入电炉，开始熔化。
铁水融化过程中加入240公斤75硅铁。75硅铁中硅含量75％，则铁水中的硅含量为240×75％/7240＝2.5％。
铁水熔化后加入铜合金并使铁水中铜当量为0.9％。
继续将铁水升温至1500℃，高温静置4分钟，降温至1400℃时进行二次扒渣后，向转运包内定量出铁水。
转运包周转至球化工位，将铁水倒入茶壶式密封球化浇注包内进行球化处理；球化处理完成的铁水再次扒渣干净后，覆盖保温材料并周转至浇注工位将铁水注入铸型中成铸态毛坯。
将铸态毛坯进行正火与回火处理，铁素体含量25％。
对比例2
该对比例按现有常规技术生产高性能球墨铸铁，即以生铁、碳素钢废钢及回炉料为原料，在熔化过程中加入硅铁进行孕育处理。为获得较高的抗拉强度，将硅含量控制在1.8％左右，然后进行合金化处理、球化处理及浇注成型，将浇注成型后的连杆毛坯进行正火及回火处理。
该对比例中，采用汽车冲压件边角料为原料，编制配料单输入自动配料称量系统，自动称量，共7吨原料加入电炉，开始熔化。
铁水融化过程中加入172公斤75硅铁。75硅铁中硅含量75％，则铁水中的硅含量为172×75％/7172＝1.8％。
铁水熔化后加入铜合金并使铁水中铜当量为0.9％。
继续将铁水升温至1500℃，高温静置4分钟，降温至1400℃时进行二次扒渣后，向转运包内定量出铁水。
转运包周转至球化工位，将铁水倒入茶壶式密封球化浇注包内进行球化处理；球化处理完成的铁水再次扒渣干净后，覆盖保温材料并周转至浇注工位将铁水注入铸型中成铸态毛坯。
将铸态毛坯进行正火与回火处理，获得珠光体与破碎状铁素体混合基体组织，铁素体含量5％。
上述实施例与对比例得到的球墨铸铁连杆本体性能及C70S6锻钢连杆本体性能对比见表1。
各指标的检测方法如下：拉伸试样、冲击试样、硬度试块均从连杆杆身制取。
按照GB/T228“金属材料室温拉伸试验方法”检测抗拉强度、屈服强度及伸长率；按照GB/T229“金属材料夏比摆锤冲击试验方法”检测冲击功；按照GB/T“金属材料布氏硬度试验第1部分试验方法”检测硬度。
表1实施例与对比例及C70S6锻钢连杆本体性能对比表
注：冲击试块为V型缺口。
从表1可以看出，本发明铸造方法获得的球墨铸铁连杆本体不仅抗拉强度可以达到900MPa以上，伸长率7％以上，而且常温缺口冲击功也能达到7J以上。
本发明球墨铸铁铸造方法生产的球墨铸铁与目前应用于连杆最为广泛的C70S6材料性能相当且零件重量可减轻8％以上；同时，传统锻钢连杆的重量波动高达3％-5％，而本发明的制造工艺铸造出的连杆重量波动范围仅为1％-2％，因而不需要分组使用，降低了生产的难度。
该实施例工艺步骤简单、生产成本低于C70S6钢连杆30％以上，是制造连杆的良好材料。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
球墨铸铁中硅量的添加控制方法、球墨铸铁的铸造方法、铸件专利购买费用说明
Q：办理专利转让的流程及所需资料
A：专利权人变更需要办理著录项目变更手续，有代理机构的，变更手续应当由代理机构办理。
1：专利变更应当使用专利局统一制作的“著录项目变更申报书”提出。
2：按规定缴纳著录项目变更手续费。
3：同时提交相关证明文件原件。
4：专利权转移的，变更后的专利权人委托新专利代理机构的，应当提交变更后的全体专利申请人签字或者盖章的委托书。
Q:专利著录项目变更费用如何缴交
A：（1）直接到国家知识产权局受理大厅收费窗口缴纳,（2）通过代办处缴纳，（3）通过邮局或者银行汇款,更多缴纳方式
Q：专利转让变更，多久能出结果
A：著录项目变更请求书递交后，一般1-2个月左右就会收到通知，国家知识产权局会下达《转让手续合格通知书》。
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